在成本压力日渐增大的制造业里，精益管理已经不再是一个“可选项”，而是成为了企业的“生存线”，它并不依靠大量的投入，而是凭借持续消除浪费、释放现有资源的潜力来实现目标，下面为大家介绍5个可以立即落实到实际工作中的关键动作：
1. 识别并消除“七大浪费”
精益管理的核心内容就是铲除那些不增值的活动，重点要关注：
等待（像设备停机、物料没有按时到达等情况）；
搬运（由于产线布局不合理而造成物料需要反复转运）；
过度加工（对精度要求过高从而导致成本虚高）。
有一家五金厂通过绘制价值流图，发现有30%的工时耗费在了找工具和等待物料上面，有针对性地进行整改之后，人均产出提升了18%。
2. 推行5S现场管理
整理（Seiri）、整顿（Seiton）、清扫（Seiso）、清洁（Seiketsu）、素养（Shitsuke），这几个步骤看起来虽然简单，但却是提高效率的基础，将工具进行定置定位之后，换模时间从45分钟缩短到了22分钟；地面保持没有杂物，安全事故的发生率下降了70%。
3. 实施标准化作业
对于同一个工序而言，如果不同的工人有不同的做法，那是不行的，必须要建立标准作业指导书（SOP），明确生产的节拍、操作的动作以及质量检查的关键点，某电子组装线在统一操作方法之后，不良率从1.8%降低到了0.6%，新员工上岗培训的时间也从3天减少到了半天。
4. 建立快速换模（SMED）机制
频繁进行换产是小批量定制生产过程中的一个痛点，把内部作业（也就是在机器停机时进行的作业）转变为外部作业（也就是在机器运行时进行的准备工作），某注塑厂通过这种方式将换模时间从2小时压缩到了40分钟，设备的利用率提升了25%。
5. 每日站会+可视化看板
班组长每天召开10分钟的站会，同步产量、质量以及异常情况等信息；在车间悬挂可视化看板，目标与实际情况能够一目了然，这样就能做到问题不拖延到第二天，让改善成为一种习惯。
精益管理不是一场短暂的运动，而是一种每天都追求进步1%的思维方式，减少一点浪费，就能多获得一分利润；进行多一次改善，就能增强一分竞争力。
