一、选题的根据 （1.内容包括：选题的来源及意义，国内外研究状况，本选题的研究目标、内容创新点及主要参考文献等。2.撰写要求：宋体、小四号、行距22磅）
(一)选题背景及意义
在现代工业生产过程中，配料称重是许多行业生产流程的关键环节，其控制精度与自动化水平直接影响产品质量、原料利用率及生产效率。传统配料作业多依赖人工操作或半自动控制，存在称量误差大、劳动强度高、过程可控性弱等问题，难以满足规模化、精细化生产需求[1]。随着工业自动化技术的持续发展，可编程逻辑控制器（PLC）以其高可靠性、灵活编程和强抗干扰能力，已成为工业控制系统的核心设备。结合人机交互界面（HMI）实现过程监控与参数设定，能够显著提升系统的操作便利性与信息化水平。本设计以颗粒物料自动配料为对象，针对四种物料依次完成进料、称重、投料、搅拌及卸料的全流程控制要求，采用西门子S7-1200系列PLC作为主控制器，配合MCGS触摸屏实现工艺流程的可视化操作与状态监视。该系统模拟实际工业场景中多物料配比的连续作业过程，通过传感器实时检测重量信号，控制电磁阀、搅拌电机及卸料装置协调动作，体现现代工业控制从离散逻辑到过程调节的综合应用，也为进一步研究高精度、多工段联动的自动化生产系统提供了典型范例。
本研究针对自动化配料称重系统的设计与实现，具有明确的工程实践价值与教学研究意义。在实践层面，该系统通过PLC程序对进料、称量、混合及卸料各环节进行精确时序与逻辑控制，能够有效提高配料精度和作业一致性，减少人为因素导致的配比误差，对于提升产品质量、降低原料损耗具有积极作用。同时，系统依托触摸屏实现工艺参数设定、流程状态显示及故障报警，增强了人机交互的友好性与系统的可维护性，为相关行业实现生产过程的自动化改造提供了可借鉴的控制方案。在教学与研究方面，本设计综合运用了PLC控制技术、传感器检测、人机界面设计及电机驱动等多学科知识，有助于深化对工业控制系统整体结构与调试方法的理解，锻炼工程实践中系统设计、编程实现与设备联调的综合能力[2]。此外，通过对多物料顺序控制与重量闭环调节的实现，也为进一步探讨动态称重补偿、批次作业优化等控制问题奠定了技术基础，对推动自动化专业教学与工程实际应用的结合具有示范意义。
（二）国内外研究现状
2.1国内研究状况
国内研究紧密结合产业发展需求，在提升系统经济性、可靠性与解决特定工程难题方面取得了显著进展。在核心控制策略与精度提升方面，李磊等人在《基于PLC控制的自动称重配料设备设计与试验》一文中，系统地提出了“粗给料”与“细给料”相结合的分阶段控制方法，并创新性地引入“空中物料补偿”概念，通过软件算法有效预测并抵消了物料落差导致的称量误差，为提升动态称重终点精度提供了实用方案[3]。针对多种物料与高精度要求，谢娜等人在《多种类物料自动配料称量设备设计及精度分析》中的研究表明，采用闭环控制与基于重量反馈的实时补偿机制，能够将多种物料的称量误差稳定控制在极小的范围内，验证了反馈控制在复杂配料场景中的有效性[4]。
在控制系统的具体工程实现与选型方面，国内大量研究验证了西门子S7-1200系列PLC的适用性。例如，龚宇强在《基于S7-1200PLC的矿热炉减重法自动配料系统设计》中，成功将该PLC平台应用于高粉尘、强干扰的工业现场，通过其高速计数和模拟量处理功能，配合变频器实现了快速精确的配料控制，证明了其稳定性和处理复杂逻辑的能力[5]。同时，在人机交互层面，张尚然在《基于PLC和MCGS的混料罐控制系统设计》中，详细阐述了如何利用MCGS嵌入版组态软件开发上位机监控界面，实现了对搅拌时间、温度、转速等工艺参数的设定与实时监控，为“触摸屏设定”这一核心交互方式提供了直接的技术范本[6]。
此外，为应对工业现场恶劣环境对传感器信号的干扰，国内学者在信号处理方面进行了深入探索。刘勇在《基于PLC配料称重系统的研究》中，不仅应用了常规的数字滤波技术，还尝试将Elman神经网络算法引入多传感器数据融合过程，以进一步提高信号的真实性与可靠性，展现了智能化方法在底层信号处理中的潜力[7]。
2.2国外研究状况
国外研究起步较早，更侧重于系统的标准化、可追溯性及其与企业管理系统的无缝集成。以行业领导者为例，西门子公司在官方技术文档《使用SIWAREX称重模块和S7-1200实现灌装与质量保证》中，完整展示了一种高端解决方案。该方案以S7-1200为核心，集成专用的SIWAREX称重模块，不仅实现了高精度称重和自动去皮，更内置了完整的配方管理、带时间戳的数据记录功能，并可通过集成Web服务器进行远程访问，体现了国外对生产过程数据完整性、可审计性的高度重视。
2021年，国外学者Muhammed Mustafa Kelek等人在《Load cell-based PID method controlled Segway system modelling and simulation》一文中，针对连续失重式喂料器，提出了一种新颖的控制策略。该研究没有依赖传统的PID控制器，而是设计了一个基于状态观测器的控制方案，能够更有效地处理由物料特性变化和机械振动引起的扰动，显著提高了在连续生产过程中的长期喂料精度和稳定性。这种从底层控制逻辑入手进行创新的思路，为高精度动态称重提供了理论参考[8]。
在将称重信号深度融入自动化流程方面，2023年， Saibabu P C等人在《Automation of Weight-Based Sorting System Using Programmable Logic Controllers》中的研究具有代表性。该系统通过称重传感器实时获取物件重量，由PLC根据预设重量阈值驱动电磁阀与传送带执行自动分拣，其核心逻辑在于将连续的重量信号转化为离散的控制命令，这种“感知-判断-执行”的模式与本设计中依据重量控制阀门开闭、判断工序转换的逻辑高度一致[9]。
在针对动态称重系统在现场复杂工况下难以获取大量标注故障数据的问题，国外学者在智能运维与故障诊断领域也取得了进展。2024年，Liang W等学者在《Multi-feature fusion-based TCA-WKNN cross-sensor fault diagnosis method for dynamic weighing》一文中，提出了一种基于多特征融合与迁移成分分析（TCA）的跨传感器故障诊断方法。该方法从实验室模拟的故障数据和少量真实运行数据中提取时域、频域特征，利用TCA减少不同工况下样本数据的分布差异，再通过加权K近邻（WKNN）网络进行分类诊断[10]。研究显示，该方法在每类故障仅需3个样本的小样本环境下，诊断准确率可达93.33%，有效解决了现场样本稀缺且不平衡条件下的精准诊断难题，提升了系统的可维护性。
（三）本选题的研究目标
本设计开发一套基于MCGS触摸屏的自动配料称重控制系，以解决多组分颗粒物料在混合生产过程中对精度、效率与可靠性的核心需求。设计目标不仅在于实现从进料、称量、混合到卸料的全流程自动化，更侧重于通过合理的软硬件设计，验证该控制方案在保证工艺要求前提下的可行性与稳定性，为类似工程应用提供一个清晰的设计范例与技术参考。
系统需能通过MCGS界面灵活设定各物料的目标重量，并由PLC驱动电磁阀实现精确的加料启停。其核心控制目标是将每种物料的最终称重误差控制在合理范围内（例如±1%），并通过延时与重量判据（≤0kg）可靠地管理出料流程，确保物料转移的完整性。其次，设计需实现混料罐搅拌与卸料工段的自动衔接与精确管理。当所有物料投入后，系统应能自动启动搅拌器，并按设定时间完成混合；随后，卸料电机需根据设定的批次卸料重量，将混合物料定量输出至传送带容器。在此过程中，混料罐与传送带下方的称重传感器将提供关键重量反馈，构成卸料量的闭环控制。最后，整个系统需具备完善的流程逻辑与安全联锁。设计需实现从空容器检测、自动卸料到传送带启停的循环作业，并在人机交互层面，通过MCGS触摸屏提供直观的设备状态显示、参数设置、手动操作及报警提示功能，从而形成一个操作便捷、逻辑严谨、运行可靠的自动化配料控制整体。
（四）本选题的内容、创新点
本设计的研究内容围绕自动配料称重控制系统展开，涵盖从系统方案设计、硬件选型及电路设计，软件流程图设计，软件开发，到最终的系统验证。所有工作均以工程实践为导向，确保内容的可实施性符合本科毕业设计的深度与广度要求。具体研究内容包括以下几个方面：
（1）进行控制系统总体方案设计。根据四种颗粒物料的混合工艺流程，明确“称重料仓独立进料与称量→集中投料与搅拌→定量卸料与输送”的全自动控制逻辑。据此绘制系统控制流程图与功能框图，确定以西门子S7-1200 PLC作为控制核心，以MCGS触摸屏为人机交互界面，以称重传感器、电磁阀、电机等为执行单元的总体架构，为后续详细设计奠定基础，其工艺图如图1所示。
图1：工艺流程图
（2）完成控制系统硬件选型与电路设计。依据工艺要求，具体选定S7-1200系列中具备适量数字量输入/输出点及模拟量输入通道的CPU型号（如CPU 1215C），设计主电路与控制电路原理图，包括为各进料/出料电磁阀、搅拌电机、卸料电机及传送带电机配置驱动回路，并为光电开关等现场信号设计输入回路，同时，规划PLC的I/O地址分配表。
（3）控制流程图设计。根绝控制方案以及硬件选型设计，在编写程序之前设计控制流程图，规划控制逻辑，为PLC程序编写打下良好基础，如图2所示。
图2：控制流程图
（4）开发PLC控制程序。主要工作包括：编写用于处理各称重传感器模拟量信号的滤波与标定转换功能块；编写实现四种物料依次或并行进料、重量判断、阀门启停及出料顺序控制的顺序功能图或梯形图程序；编写管理搅拌时间与卸料重量判断的时序控制程序；以及编写集成光电开关信号、实现“卸料-传送-停止”循环的传送带控制逻辑。程序需充分考虑联锁与互锁，确保安全。
（5）设计MCGS组态监控界面。在MCGS嵌入版组态软件中，开发与PLC通信的上位机人机界面。界面能动态显示各料仓、混料罐的重量及所有设备运行状态；参数设置画面，可输入四种物料的目标重量、搅拌时间及批次卸料重量；手动操作画面，用于调试时单独控制每个阀门与电机。
（6）实现仿真与调试。 利用TIA Portal中的PLC仿真功能与MCGS的模拟功能，对所编写的控制程序与人机界面进行初步联合调试。通过模拟设置不同重量数值及触发开关信号，验证自动配料流程的逻辑正确性，包括重量判据是否准确触发阀门动作、时序控制是否符合要求、人机界面数据读写是否正常等，确保核心逻辑在连接实际硬件前基本可靠。
（五）主要参考文献
[1]刘力. 基于组态软件的PLC物料混合装置监控系统的设计[J]. 2022(2).
[2]肖楠.基于PLC的生产线自动配料控制系统设计[J].电子制作, 2022, 30(5):3.
[3]李磊,汪磊,周婧.基于PLC控制的自动称重配料设备设计与试验[J].食品与机械, 2020, 36(7):5.
[4]谢娜,郭九星,尚小洁.多种类物料自动配料称量设备的设计[J].机械制造, 2024, 62(8):21-24.
[5]龚宇强,余淑荣,杨浩然,等.矿热炉减重法自动配料系统的研究与设计[J].工业仪表与自动化装置, 2021.
[6]张尚然.混料罐控制系统的设计[J].承德石油高等专科学校学报, 2023, 25(1):28-30.
[7]刘勇.基于PLC配料称重系统的设计与研究[D].青岛理工大学[2025-12-29].
[8] Saibabu P C , Anjana R , Kumari M ,et al.Automation of Weight-Based Sorting System Using Programmable Logic Controllers[J].Lecture Notes in Electrical Engineering, 2023:353-363.DOI:10.1007/978-981-19-6913-3_23.
[9] Liang W , Chen Z , Zhong H Z S .Multi-feature fusion-based TCA-WKNN cross-sensor fault diagnosis method for dynamic weighing[J].Measurement Science & Technology, 2024, 35(1):015132.1-015132.14.
[10]Muhammed Mustafa Kelek,Ugur Fidan,Yuksel OguzIbrahim CelikTolga Ozer．Load cell-based PID method controlled Segway system modelling and simulation[J]．International Journal of Engineering Systems Modelling and Simulation,2021,12(4):230-238
二、采用的研究方法及手段（1.内容包括：选题的研究方法、手段及实验方案的可行性分析和已具备的实验条件等。2.撰写要求：宋体、行距22磅）
（一）研究方法
1.选题的研究方法
为确保本设计系统、规范地完成，将综合运用多种研究方法，以理论指导实践，并通过实践验证与优化设计。主要研究方法如下：
（1）文献资料法：通过检索知网、维普等数据库，系统研读关于PLC控制、称重算法及MCGS组态的学术论文与技术手册，为系统设计奠定理论基础。
（2）比较分析法：对比分析S7-1200不同型号CPU、各类称重传感器及通讯方案的性能与成本，完成最优的硬件选型与系统架构设计。
（3）功能分析法：对“进料-称量-混合-卸料”全流程进行逐步分解，明确各子功能的技术要求，从而导出详细的PLC程序结构与HMI界面需求。
（4）模拟仿真法：利用TIA Portal的PLC仿真功能与MCGS的离线模拟环境，对控制逻辑与人机交互功能进行前期测试，修正逻辑错误。
（5）归纳总结法：整理设计、仿真及实验过程中的数据与问题，归纳技术要点与解决方法，最终形成完整的设计文档与总结报告。
（二）可行性分析
本设计方案在技术路线、实现路径与开发条件等方面均具备充分的可行性，能够支撑毕业设计的顺利完成。具体分析如下：
（1）技术可行性：核心控制器西门子S7-1200 PLC及其编程软件TIA Portal，以及MCGS组态软件，均为工业界成熟技术，其可靠性与易用性已被大量实例验证，相关教材、案例与技术支持资源丰富，完全满足本科阶段的学习与应用要求。
（2）功能可行性：系统所要求的顺序控制、重量判断、定时及逻辑联锁功能，均是PLC的基础控制功能。复杂的工艺流程可通过模块化编程分解为独立的称重、混合、卸料等子程序，从而降低整体程序的复杂度和实现难度。
（3）硬件可行性：系统所需的称重传感器、电磁阀、电机、光电开关等均为标准化工业器件，其与PLC的输入输出连接（模拟量/数字量）技术成熟。市面上有大量兼容模块可供选择，硬件集成与信号接入无技术瓶颈。
（4）经济与周期可行性：作为毕业设计，可通过仿真软件完成核心逻辑验证，大幅降低硬件成本。若需实物演示，可搭建简化的小型原型系统。主要投入为时间成本，方案模块清晰，任务可分解，在毕业设计周期内能够完成。
（5）安全与可靠性可行性：系统的安全联锁（如重量未达标则禁止下一步操作）可通过程序逻辑轻易实现。PLC本身的高抗干扰能力也能保障在电气环境复杂的实验室中稳定运行，满足系统基本可靠性要求。
（三）已具备的实验条件
（1）计算机硬件条件：配备有性能足够的计算机，满足西门子TIA Portal V16及MCGS嵌入版组态软件的运行需求。计算机提供充足的存储空间用于保存项目文件、仿真数据及文献资料。
（2）PLC编程与仿真环境：已安装西门子TIA Portal（博途）全集成自动化软件。该平台支持对S7-1200系列PLC进行硬件组态、梯形图（LAD）编程、以及程序仿真调试，为控制逻辑开发与前期验证提供了核心工具。
（3）人机界面开发环境：已安装MCGS嵌入版组态软件开发环境。可利用其强大的图库与脚本功能，设计并模拟与PLC通信的监控画面，实现参数设置、状态显示与流程控制的人机交互功能开发与离线测试。
（4）技术文献与数据库：可通过校园网访问中国知网（CNKI）、万方数据等学术数据库，获取与PLC控制、称重系统、自动化设计相关的学术论文、技术标准及学位论文，为方案设计提供理论参考。
（5）主要参考书籍与手册：备有《西门子S7-1200 PLC编程与应用》、《MCGS组态软件入门与典型应用》等教程，以及西门子官方硬件手册、指令手册。这些资料为软硬件具体操作提供了权威、详细的技术指引。
（6）基础电工实验设备：实验室提供数字万用表、示波器、直流稳压电源等通用电工电子测试仪器，可用于后期若搭建简易硬件原型时，进行电路检查、信号测量与故障排查。
三、框架结构（宋体、小四号、行距22磅）
摘要
Abstract
1 绪论
1.1 本课题的研究背景和意义
1.2 国外研究现状
1.3 国内研究现状
1.4 论文的主要内容
2 系统方案设计
2.1系统工艺流程设计
2.2 控制系统构成
3 系统主要硬件介绍选型
3.1 PLC简介及选型
3.2 称重传感器
3.3 电气原器件选型
4 系统硬件设计
4.1 主电路电气图纸设计
4.2 PLC电气图设计
4.3 扩展模块电气图设计
4.4 PLC点位表布置
5 软件控制流程设计
6 PLC软件程序设计
6.1 CPU类型选择
6.2 PLC变量建立
6.3 PLC程序编写
7 系统触摸屏组态及调试
7.1 新建工程及变量
7.2 主画面组态
7.3 变量连接
7.4 曲线设计
7.5 数据记录报表设计
7.6 设备连接
7.7 调试运行
8 结论
参考文献
致谢
