TP4056锂电池充电管理芯片从原理到STM32工程实践全解析

1. 从一颗小芯片说起：TP4056到底解决了什么问题

如果你拆过充电宝、蓝牙耳机充电仓、或者自己DIY过带锂电池的小设备，大概率见过一颗丝印为TP4056的SOP-8贴片芯片。它旁边通常跟着一个0805封装的电阻、两颗LED、一个微型USB口或者Type-C口，再加一块薄薄的软包电芯——这就是一套最经典的锂电池充电电路。

TP4056是一颗线性锂电池充电管理IC，最大特点是外围极简、成本极低、单节锂电专用。它内部集成了恒流恒压充电逻辑、温度监测、电池反接保护（部分版本）、充电状态指示，外部只需要一个编程电阻设定充电电流，就能把5V输入稳定地灌进4.2V的锂电池里。对于做STM32项目、小型物联网节点、便携仪器的人来说，它几乎是绕不开的入门级电源管理方案。

但问题也恰恰出在这里：太多人把它当成"接上就能用"的黑盒，结果遇到充不满、红灯不变绿、芯片发烫、电池鼓包、并联充电炸管等一系列问题。这些坑我在实际项目里几乎踩了个遍。这篇内容就把TP4056从原理到工程落地完整拆一遍，包括编程电阻怎么算、散热怎么处理、和STM32怎么配合做电源管理、常见故障怎么排查，以及那些数据手册上不会写但实际会要命的细节。

适合阅读的人群：正在做STM32嵌入式项目需要加锂电池供电的开发者、DIY充电宝或便携设备的硬件爱好者、以及想搞懂锂电池充电管理底层逻辑的电子专业学生。不需要你有多深的模拟电路功底，但至少要能看懂基本的电阻电容符号和万用表读数。

2. 电路整体设计与方案选型思路

2.1 为什么是线性充电而不是开关充电

锂电池充电方案分两大流派：线性充电和开关充电。TP4056属于线性方案，原理上就是把输入5V和电池电压之间的压差，通过内部调整管"消耗"掉，多余的能量以热量形式散发。听起来很浪费，但它有几个开关方案比不了的优势。

第一是没有电感、没有开关噪声。开关充电器需要电感、续流二极管、滤波电容，工作时会在几百kHz到MHz频率上产生纹波，这对旁边的模拟电路、射频模块、高精度ADC是灾难。线性方案输出干净，对STM32内部的12位ADC几乎无干扰。

第二是外围元件数量少。TP4056的典型应用电路只需要1个编程电阻、2个指示LED及限流电阻、输入输出各1个电容，总共不到10个元件。开关方案动辄要15个以上，PCB面积和BOM成本都上去了。

第三是静态功耗和待机表现好。充电完成后TP4056进入涓流维护状态，自身消耗极低，适合长期插着充电线的设备。

代价也很明确：效率低、发热大。当电池电压在3.7V、输入5V时，压差1.3V，如果充电电流是1A，芯片上就要消耗1.3W的功率。SOP-8封装的热阻大约在100°C/W左右（具体看PCB铺铜），1.3W意味着温升可能超过100°C，芯片会触发内部热调节，自动降低充电电流。这就是为什么很多人发现"设了1A实际只有600mA"——不是芯片坏了，是它在保护自己。

所以选型逻辑很清楚：充电电流≤500mA、对噪声敏感、成本敏感的场景，选TP4056；充电电流≥1A、追求效率、散热条件差的场景，老老实实上开关充电IC。

2.2 单节锂电的充电曲线与TP4056的对应关系

要理解TP4056的工作，必须先理解锂电池的充电曲线。单节三元锂电池（标称3.7V，满电4.2V）的标准充电过程分三个阶段：

涓流充电（Trickle Charge）：当电池电压低于约2.9V时，电池处于深度放电状态，此时不能用大电流猛充，否则会损伤电池内部结构。TP4056会以设定电流的十分之一左右进行小电流预充，把电压慢慢抬上来。

恒流充电（Constant Current, CC）：电池电压升到2.9V以上后，进入恒流阶段，以设定的电流（比如1A）持续充电，电压稳步上升。这个阶段充进去的电量最多，大约占总容量的70%到80%。

恒压充电（Constant Voltage, CV）：电池电压到达4.2V后，TP4056切换为恒压模式，保持4.2V不变，电流开始自然衰减。当电流衰减到设定值的十分之一左右时，充电结束，CHRG引脚状态翻转，红灯灭绿灯亮。

这个三段式逻辑全部由TP4056内部的状态机自动完成，用户唯一需要设定的就是恒流阶段的电流值，而这个值由PROG引脚上的电阻决定。

2.3 编程电阻的计算逻辑

TP4056的数据手册给出了一个公式：

I_bat = 1200 / R_prog

其中I_bat单位是安培，R_prog单位是欧姆。反推一下：

这里有个关键点：公式里的1200是典型值，实际芯片存在±10%左右的离散性。也就是说你焊1.2kΩ电阻，实际电流可能在900mA到1100mA之间波动。做产品时要留余量，别卡着电池的最大充电倍率设计。

还有一个容易被忽略的约束：充电电流不能超过电池的0.5C。比如一块1000mAh的软包电芯，最大充电电流就是500mA。你设1A虽然芯片能输出，但电池会发热、寿命骤减，严重的会鼓包。我见过有人拿TP4056给一块300mAh的小电芯设1A充电，半小时后电芯烫得能煎鸡蛋，这就是典型的过流充电。

2.4 和STM32系统的配合思路

TP4056本身是纯模拟芯片，不需要单片机控制就能工作。但在STM32项目里，我们通常希望知道充电状态、电池电压，甚至动态调整系统功耗。常见的配合方式有三种：

状态读取：把TP4056的CHRG和STDBY引脚接到STM32的GPIO上，配置为输入模式，通过电平判断当前是充电中、充满还是故障。注意这两个引脚是开漏输出，需要上拉电阻（通常10kΩ到VCC）。

电压监测：用STM32的ADC采集电池分压后的电压，换算成实际电量。这里要注意分压电阻的选取，阻值太大会导致ADC输入阻抗不匹配，太小会持续耗电。一般用100kΩ+100kΩ分压，配合0.1uF滤波电容。

电源路径管理：如果设备需要边充边用，TP4056本身不支持电源路径管理（充电时负载直接挂在电池上），需要外加PMOS或者专用负载开关。这个后面会详细讲。

3. 核心细节解析与实操要点

3.1 典型应用电路的完整拆解

一套完整的TP4056充电电路包含以下部分，我按信号流向逐个说明：

输入端：5V输入（USB或DC座），并联一个10uF到22uF的陶瓷电容做输入滤波。这个电容不能省，因为USB线缆有电感效应，插拔瞬间会产生电压尖峰，没有输入电容的话可能击穿芯片。我实测过，省掉输入电容的板子在热插拔时损坏率明显上升。

编程电阻：接在PROG引脚（第2脚）到地之间，决定充电电流。用1%精度的金属膜电阻，别用碳膜，碳膜温漂大，夏天和冬天充电电流能差出15%。

状态指示：CHRG（第7脚）和STDBY（第6脚）各接一个LED到VCC，中间串1kΩ限流电阻。红灯亮表示正在充电，绿灯亮表示充满。有些版本还有第三个引脚TEMP，接NTC热敏电阻做温度保护，不用的直接接地。

电池端：BAT引脚（第5脚）接电池正极，并联一个10uF电容。这个电容的作用是稳定电池端的电压波动，特别是在充电切换阶段。

散热焊盘：SOP-8封装的底部有一个裸露的散热焊盘，必须焊接到PCB的铜箔上，并且铜箔面积越大越好。很多人忽略这一点，导致芯片过热降流。我的经验是散热铜箔面积至少要做到1平方厘米，并且打过孔连接到背面的大面积地铜。

3.2 充电电流设定的实操计算

假设你有一块2000mAh的三元锂电池，希望用0.4C充电，也就是800mA。代入公式：

R_prog = 1200 / 0.8 = 1500Ω

选1.5kΩ的1%电阻。但这里要考虑芯片的离散性，实际电流可能在720mA到880mA之间。如果你希望更保守一点，可以选1.6kΩ，对应典型电流750mA，最大不超过825mA，对2000mAh电池来说完全安全。

再算一下发热。假设电池电压3.7V，输入5V，充电电流800mA：

P_chip = (5 - 3.7) × 0.8 = 1.04W

SOP-8封装加散热焊盘，在良好铺铜的情况下热阻大约60°C/W到80°C/W。取70°C/W计算，温升约73°C。如果环境温度25°C，芯片表面温度会到98°C左右。这个温度手摸上去很烫，但还在芯片的结温限制（通常150°C）以内。不过长期工作在高温下会加速老化，所以如果空间允许，建议把电流降到500mA，发热直接减半。

3.3 电池反接与保护设计

TP4056本身有一定的反接保护能力，但不同厂家批次的芯片表现不一致。稳妥的做法是在电池端加一个保护电路。最简单的方案是串一个肖特基二极管，但二极管有0.3V左右的压降，会浪费效率。更好的方案是用一颗锂电池保护IC（比如DW01）加双MOS，组成完整的过充、过放、过流保护。

这里要特别提醒：TP4056只负责充电管理，不负责过放保护。如果你的系统直接从电池取电，没有低压切断机制，电池会被放到2.5V以下，造成永久损伤。所以完整的锂电池系统应该是：TP4056负责充电 + DW01负责保护 + 你的负载电路。三者缺一不可。

3.4 PCB布局的几条硬规矩

TP4056的PCB布局有几个容易翻车的地方，我按重要性排序：

散热优先：芯片底部的散热焊盘必须连接到尽可能大的铜皮，最好在背面也铺一块地铜，用至少4个0.3mm的过孔连接。我见过有人把散热焊盘悬空，结果1A充电时芯片烫到自动降流到300mA，还以为是芯片质量问题。

输入电容紧贴芯片：10uF输入电容要放在VCC引脚旁边，走线越短越好。如果电容离得远，走线电感会让滤波效果大打折扣。

电池走线要粗：BAT引脚到电池连接器的走线宽度至少0.5mm（1oz铜厚），因为充电电流全部从这里过。走线太细会导致压降，芯片检测到的电池电压偏低，提前进入恒压阶段，结果就是充不满。

PROG电阻远离发热源：编程电阻对温度敏感，不要放在芯片散热焊盘旁边。我一般把它放在板子边缘，离芯片至少5mm。

LED限流电阻别省：有人直接把LED接在CHRG引脚上，结果LED电流过大烧了引脚。1kΩ是最低要求，用2kΩ更稳妥，亮度也够看。

4. 实操过程与核心环节实现

4.1 从零搭建一套TP4056充电模块

我以自己最近做的一个STM32数据采集节点为例，完整走一遍流程。需求是：2000mAh锂电池供电，充电电流500mA，STM32通过GPIO读取充电状态，ADC监测电池电压。

第一步：确定元件清单

第二步：原理图设计要点

在EDA软件里画原理图时，注意几个细节。CHRG和STDBY是开漏输出，所以上拉电阻要接到VCC（5V），不是接到电池。TEMP引脚如果不用，直接接地，不要悬空。BAT引脚和电池连接器之间不要串任何元件，直接连。

第三步：PCB布局实操

板子尺寸40mm×25mm，双面。顶层放TP4056和所有元件，底层铺完整地铜。散热焊盘下面放9个过孔（3×3阵列），孔径0.3mm。输入电容距离VCC引脚不超过2mm。电池走线宽度0.8mm。PROG电阻放在板子最右侧，远离芯片。

第四步：焊接与上电测试

先焊电源部分，不接电池，用稳压电源给5V输入，测VCC引脚电压是否正常。然后测PROG引脚电压，正常应该在1V左右。接着接一个100Ω假负载代替电池，测充电电流。如果电流和计算值偏差超过15%，检查PROG电阻是否焊错。

第五步：接入真实电池

用一块放完电的2000mAh电池（电压约3.0V），接入电路。红灯亮，用万用表串联测充电电流，应该在480mA到520mA之间。充电过程中用手背轻触芯片表面，温热但不烫手（约50°C到60°C）属于正常。大约4小时后，绿灯亮，测电池电压应该在4.15V到4.20V之间。

第六步：STM32端代码实现

STM32的GPIO配置为输入模式，开启内部上拉（或者用外部上拉）。ADC配置为12位精度，采样时间设为最长（比如239.5个周期），因为分压电阻阻值大，需要长的采样时间让采样电容充分充电。

// GPIO初始化 void Charge_GPIO_Init(void) { GPIO_InitTypeDef GPIO_InitStruct = {0}; __HAL_RCC_GPIOB_CLK_ENABLE(); // PB0接CHRG，PB1接STDBY GPIO_InitStruct.Pin = GPIO_PIN_0 | GPIO_PIN_1; GPIO_InitStruct.Mode = GPIO_MODE_INPUT; GPIO_InitStruct.Pull = GPIO_PULLUP; HAL_GPIO_Init(GPIOB, &GPIO_InitStruct); } // 读取充电状态 uint8_t Get_Charge_State(void) { uint8_t chrg = HAL_GPIO_ReadPin(GPIOB, GPIO_PIN_0); uint8_t stdby = HAL_GPIO_ReadPin(GPIOB, GPIO_PIN_1); if (chrg == 0 && stdby == 1) return 1; // 充电中 if (chrg == 1 && stdby == 0) return 2; // 已充满 if (chrg == 1 && stdby == 1) return 0; // 未接电池或故障 return 3; // 异常状态 }

ADC读取电池电压的代码：

// 电池电压采集，分压电阻100k+100k float Get_Battery_Voltage(void) { uint32_t adc_value = 0; float voltage = 0.0f; HAL_ADC_Start(&hadc1); HAL_ADC_PollForConversion(&hadc1, 100); adc_value = HAL_ADC_GetValue(&hadc1); HAL_ADC_Stop(&hadc1); // 12位ADC，参考电压3.3V，分压比2:1 voltage = (adc_value / 4095.0f) * 3.3f * 2.0f; return voltage; }

这里有个细节：分压电阻用100kΩ+100kΩ，等效输出阻抗是50kΩ。STM32的ADC要求输入阻抗不超过50kΩ，刚好卡在边界上。稳妥的做法是在分压点加一个0.1uF电容，或者把电阻降到47kΩ+47kΩ。我用100kΩ+100kΩ加0.1uF电容的方案，实测精度在±30mV以内，够用了。

4.2 边充边用的电源路径设计

TP4056的一个硬伤是：充电时负载直接挂在电池上，充电电流和负载电流混在一起，导致两个问题。一是充电时间变长，因为一部分电流被负载吃掉了；二是充满判断不准，因为负载电流会让电池端电流始终高于截止阈值，绿灯永远不亮。

解决方案是加一个电源路径管理电路。最简单的做法是用一个PMOS，源极接5V输入，漏极接系统负载，栅极由电池电压控制。当5V存在时，PMOS导通，系统由5V供电，电池只充电不放电；当5V拔掉时，PMOS截止，系统由电池供电。

具体电路：PMOS选AO3401，栅极通过一个10kΩ电阻接到5V输入，同时通过一个100kΩ电阻接地。当5V存在时，栅极被拉高，PMOS截止（注意PMOS的导通条件是栅极低于源极）。等等，这里逻辑要理清楚。

正确的接法：PMOS源极接电池正极，漏极接系统负载，栅极接5V输入。当5V存在时，栅极电压5V，源极电压约3.7V到4.2V，栅源电压Vgs为正，PMOS截止，负载由5V通过一个肖特基二极管供电。当5V拔掉时，栅极被下拉电阻拉到地，Vgs为负，PMOS导通，负载由电池供电。

这个电路我实际用过，效果稳定。肖特基二极管选SS34，压降0.3V左右，系统电压从5V降到4.7V，对3.3V的STM32来说完全够用。

4.3 多节电池并联充电的处理

有些项目需要更大容量，会把多节电池并联。TP4056可以给并联电池组充电，但要注意几点。

并联电池必须是同型号、同批次、同老化程度的。新旧电池混并联，内阻不同，充电时电流分配不均，旧电池可能过充。我见过有人把一块新电池和一块旧电池并联用TP4056充电，结果旧电池鼓包了。

充电电流要按总容量重新计算。两节2000mAh并联，总容量4000mAh，0.5C就是2A。但TP4056最大只能输出1A左右（受限于封装散热），所以要么降低充电倍率到0.25C，要么换更大电流的充电方案。

并联电池的连线要等长等粗，确保每节电池的线路阻抗一致。最好用星型连接，从充电板出来先到一个汇流点，再从汇流点分别接每节电池。

4.4 充电截止电压的微调

标准TP4056的恒压值是4.2V±1.5%，也就是4.137V到4.263V之间。有些批次可能偏低，导致电池只能充到4.1V左右，用户感觉"充不满"。如果你需要精确控制截止电压，可以选TP4056的变种型号，比如TP4056-4.35V（用于高压锂电）或者通过外部电路微调。

但我不建议普通用户去改截止电压。4.2V是锂电池的安全上限，调高了有风险，调低了容量损失。如果你发现电池只能充到4.0V就转绿灯，先检查是不是电池老化内阻变大，或者充电线压降太大导致芯片检测到的电压偏高。用万用表直接测电池两端电压，如果确实是4.0V，那可能是芯片批次问题，换一颗试试。

5. 常见问题与排查技巧实录

5.1 红灯不变绿，一直充电

这是最高频的问题。可能原因有五个，按概率排序：

电池内阻过大：老化电池内阻可能从50mΩ升到200mΩ以上，充电时电池端电压被内阻抬高了，芯片检测到4.2V就转恒压，但实际电池内部还没充满。表现就是绿灯亮了，但电池一用就没电。解决办法是换电池。

充电线压降太大：劣质USB线线阻可能超过1Ω，500mA电流下压降0.5V，芯片输入只有4.5V，充电能力不足。换一根粗线试试。

PROG电阻虚焊：编程电阻开路时，TP4056会进入默认小电流模式（约130mA），充电极慢，看起来像不变绿。用万用表测PROG引脚对地电阻，应该是设定值。

芯片散热不良：芯片过热触发降流，充电时间大幅延长。摸一下芯片温度，如果烫手（超过80°C），检查散热焊盘是否焊好。

电池电压过低：如果电池被放到2.5V以下，TP4056会先涓流充电，这个阶段可能持续很久。耐心等，或者先用稳压电源把电池抬到3V以上再充。

5.2 芯片发烫严重

TP4056发烫是正常的，但烫到不能摸就不正常了。正常工作时芯片表面温度应该在50°C到70°C之间。如果超过80°C，检查以下几点：

输入电压是不是太高？有些人用9V或12V输入，压差太大，芯片功耗剧增。TP4056的输入范围是4V到8V，推荐5V。

充电电流是不是设太大了？重新计算PROG电阻，确保电流在合理范围。

散热焊盘有没有焊？用热风枪吹一下，确保焊盘和PCB铜箔充分连接。

PCB铜箔面积够不够？至少1平方厘米，越大越好。

5.3 电池充到4.0V就显示充满

这个问题在热词里也出现了，说明很常见。原因通常是电池端到芯片BAT引脚的走线压降。充电电流500mA，走线电阻0.2Ω，压降就是0.1V。芯片检测到4.2V时，电池实际只有4.1V。如果走线电阻0.4Ω，电池就只有4.0V。

解决办法：加粗BAT走线，缩短走线长度，或者在BAT引脚和电池之间加一个开尔文连接点，让芯片的电压检测走单独的细线，不经过大电流路径。

5.4 常见问题速查表

5.5 几个数据手册不会告诉你的经验

经验一：TP4056的CHRG和STDBY引脚在未接电池时都是高电平，接上电池但未充电时也是高电平。只有真正在充电时CHRG才拉低。所以STM32判断"是否接电池"不能只看这两个引脚，要结合ADC电压判断。

经验二：TP4056在充电完成后，如果电池电压掉到4.05V左右，会自动重新启动充电。这个叫"再充电阈值"，是正常行为。如果你发现绿灯亮了一会儿又变红灯，不是故障，是电池自放电导致的正常补电。

经验三：TP4056的TEMP引脚如果接NTC热敏电阻，可以做过温保护。但NTC的选型有讲究，要用10kΩ B值3435的，接在TEMP和GND之间，同时TEMP和VCC之间要接一个10kΩ电阻分压。不接的话直接接地，不要悬空，悬空会导致芯片进入保护状态不充电。

经验四：如果你用Type-C接口，注意CC引脚要各接一个5.1kΩ下拉电阻到地，否则某些充电器不输出5V。这个坑我踩过，板子焊好插上没反应，查了半天才发现是CC没处理。

经验五：TP4056的输入和输出电容要用X7R或X5R陶瓷电容，不要用Y5V。Y5V的容量随电压变化极大，标称10uF在5V下可能只剩3uF，滤波效果大打折扣。

6. 和STM32深度配合的进阶玩法

6.1 用STM32做智能充电管理

TP4056本身是"傻瓜式"充电，但配合STM32可以做出更智能的行为。比如：

动态调整充电电流：虽然TP4056的PROG电阻是硬件设定的，但你可以用STM32控制一个数字电位器或者模拟开关切换不同的PROG电阻，实现充电电流的分档调节。比如电池温度低时用小电流，温度正常时用大电流。

充电时间统计：STM32记录每次充电的起始和结束时间，通过RTC打时间戳，存到Flash里。这样可以分析电池健康度，充电时间明显变长说明电池老化了。

温度监控：在电池附近放一个NTC，STM32的ADC采集温度，超过45°C就通过GPIO控制一个MOS切断充电。虽然TP4056自带TEMP功能，但用STM32做可以更灵活，比如在OLED上显示温度曲线。

6.2 低功耗设计中的电源管理

STM32项目用锂电池供电时，功耗管理是核心。TP4056在充电时消耗的电流很小（约1mA），但在待机时如果STM32没有进入低功耗模式，电池很快就会被耗光。

我的做法是：STM32平时进入Stop模式，RTC定时唤醒（比如每10秒），采集一次电池电压和充电状态，然后继续睡。Stop模式下STM32的电流可以降到几微安，2000mAh电池可以撑好几个月。

唤醒后的代码逻辑：

void RTC_Wakeup_Handler(void) { // 清除唤醒标志 HAL_RTCEx_DeactivateWakeUpTimer(&hrtc); // 采集电池电压 float vbat = Get_Battery_Voltage(); // 采集充电状态 uint8_t state = Get_Charge_State(); // 如果电压低于3.3V，进入低电量报警 if (vbat < 3.3f) { Low_Battery_Alert(); } // 处理完继续睡 Enter_Stop_Mode(); }

这里要注意：Stop模式下ADC和GPIO的状态要保持，唤醒后要重新初始化ADC。另外，分压电阻在Stop模式下会持续耗电，100kΩ+100kΩ的分压电阻在4.2V下消耗约21uA，对低功耗应用来说偏大。可以改用1MΩ+1MΩ，消耗降到2.1uA，但ADC采样时间要相应加长。

6.3 充电状态的上报与显示

如果你的STM32项目带显示屏（OLED或LCD），可以把充电状态做得更直观。比如：

• 充电中：显示电池图标闪烁，旁边显示"CHARGING"
• 充满：电池图标满格，显示"FULL"
• 未充电：显示当前电压和估算电量百分比

电量估算用简单的电压映射就行，不需要复杂的库仑计。三元锂电池的电压和电量对应关系大致是：

这个表是经验值，不同电池略有差异。注意锂电池的放电曲线中间有一段很平坦（3.7V到3.9V），电压变化很小但电量变化很大，所以单纯靠电压估算电量在中间段误差较大。要求高的话还是上库仑计芯片。

6.4 充电电路的仿真验证

在打板之前，可以用LTspice或者Multisim做一下仿真。TP4056的官方模型不一定好找，但可以用行为模型替代：用一个受控电流源模拟恒流阶段，一个受控电压源模拟恒压阶段，再加上电池的等效电路模型（一个理想电压源串一个内阻，再并一个电容）。

仿真主要验证两点：一是充电电流是否在预期范围，二是芯片功耗是否超过封装限制。我一般会扫一遍电池电压从3.0V到4.2V，看芯片功耗曲线，找出最大功耗点。对于500mA充电、5V输入的情况，最大功耗出现在电池电压最低时，约(5-3.0)×0.5=1.0W。确认散热设计能扛住这个功耗。

仿真的好处是可以在几分钟内试完不同参数，不用反复焊板子。但要注意仿真模型和实际芯片有差异，最终还是要以实测为准。

7. 一些实际项目中的体会

我做过的STM32项目里，TP4056几乎是标配。从最早的蓝牙温湿度计，到后来的LoRa环境监测节点，再到带OLED显示的便携数据记录仪，电源部分都是TP4056加锂电池的组合。踩过的坑多了，慢慢也总结出一些自己的习惯。

比如我现在画板子，TP4056的散热焊盘下面一定会放9个过孔，不管充电电流设多少。因为过孔不花钱，但散热不好导致的降流问题会浪费很多调试时间。再比如PROG电阻，我现在都用1%精度的0805金属膜，虽然比碳膜贵几分钱，但省去了温度漂移带来的不确定性。

还有一点：如果你做的是要过认证的产品，TP4056可能不是最佳选择，因为它的截止电压精度和温度保护功能相对简单。但对于DIY、毕设、小批量产品来说，它的性价比和易用性很难被替代。

最后分享一个判断TP4056是否正常工作的快速方法：上电后先不接电池，测CHRG引脚应该是高电平（约5V），STDBY也是高电平。接上放完电的电池，CHRG应该立刻变低（约0.3V），STDBY保持高。如果CHRG不变低，要么是电池没接好，要么是芯片坏了。这个方法我用了很多次，比看LED还快，因为LED有时候限流电阻焊错会误导判断。