开头
做工业自动化这块时间长了，总有人问我同一个问题：刚接触S7-1200和WinCC的人，怎么才能快速上手一套完整的项目流程？看手册太枯燥，光写程序又看不到实际效果，组态画面对着变量表一个个填又容易乱。我的建议很简单：找个与实际贴得近的仿真项目，完整地走一遍规划、接线、编程、组态、调试的链路。今天要分享的“西门子S7-1200智能仓库组态仿真”就是一个典型的综合项目——它同时覆盖了PLC逻辑控制、传感器信号采集、HMI组态画面、WinCC Runtime仿真联调这几个核心环节，非常适合正在学博途（TIA Portal）和WinCC的同学，也适合要入职自动化岗位的应届生拿来做实操面试题。
这套仿真项目的思路并不复杂：用一台S7-1200 PLC作为逻辑控制的“大脑”，通过博途软件完成硬件组态和梯形图（LAD）程序编写，再用WinCC RT Professional或精简面板做上位机画面，把仓库的进料、出料、仓位分配、状态显示全都在组态画面上体现出来。最有价值的地方在于：你不用真实搭一条传送带，也能把整个控制逻辑和交互逻辑跑通，在没设备的环境里提前摸清整个项目的“感觉”，后续上真机时心里有底。花半天时间把这套仿真项目吃透，比埋头看半个月手册更管用。
1. 内容整体设计与思路拆解
1.1 这个仿真系统到底在模拟什么
先明确概念。这里说的“智能仓库”，不是立体库里那种大型堆垛机系统，而是更适合学习的一个模型组合：入料传送带、出料传送带、多条仓位通道和一台可在通道间移动的穿梭小车。整个系统接收外部货物，通过传感器识别货物到达，小车把货物从入料口送到指定空仓位，出料时再把对应仓位的货物取出来送上传送带。仿真系统要做的事情，就是用PLC程序模拟这整套机构的信号流和控制流。
这个方案的设计逻辑有三个层面。第一层叫信号模拟层，用按钮、指示灯、限位开关来模拟传感器信号，比如用按钮按下模拟货物到位，用指示灯亮起模拟气缸或电机运行。第二层是逻辑控制层，PLC里写的是完整的状态判断和动作顺序，包括仓位有没有货的判断、小车是空载去取货还是满载去送货、取货放货完成后怎么复位。第三层是画面交互层，HMI和WinCC组态画面上把这些信号和状态都画出来，点按钮能操作，看画面能知道当前仓库里哪些仓位有货。
我见过的很多教学项目之所以效果不好，就是只做了第二层——程序写了一大堆，但画面和数据完全对不上，调试时只能盯着变量表猜，完全没有“在操作一台设备”的体感。所以这个项目的关键不是程序有多少行，而是三层都打通，形成一条完整的“信号流—控制流—画面流”，这也是它能作为练习项目的真实优势。
1.2 方案选型：为什么选S7-1200和WinCC
选S7-1200而不是S7-200 SMART或S7-1500，在仿真项目里是有讲究的。S7-1200是目前中小型设备的主流控制器，学习资源和参考案例足够多，博途的组态方式也统一，等你后面接触更复杂的项目，这套技能是可以平移的。S7-1500性能虽更强，但在教学和仿真场景里优势用不出来；S7-200 SMART价格低，不过它的编程软件和后续扩展方向与主流不太一致，容易学完就断层了。
上位机画面这块，我建议优先用WinCC Runtime Professional（也就是博途里集成的WinCC版本）。因为它是直接用项目里的变量表关联组态的，PLC里建好的DB块变量，在组态画面里可以直接调用，省去了传统WinCC项目里单独建通信通道的动作。如果你手头有KTP精简面板，也可以做到面板上直接预览画面，对仿真教学而言效果差不多，但WinCC RT在电脑上跑，截图、录屏、多人演示都更方便。
选型的背后是一个性价比逻辑：这套技术栈覆盖了“PLC编程+组态画面+仿真联调”三条主线，用的工具都是同一套博途生态，学习成本能压到最低。如果PLC一台、组态软件又一套完全不兼容的第三方SCADA，那光折腾通信就得花掉半天。
1.3 核心目标：从点亮一个灯到跑通整个链路
很多初学者接触这个项目时容易定错目标，觉得“程序能下载进去、组态画面能打开”就行了。实际上一个合格的智能仓库仿真项目，至少要验证以下几件事。
首先是完整的I/O映射：每个输入信号（按钮、限位模拟开关）在程序里都能找到对应的逻辑位，每个输出信号（电机、指示灯）在PLC上都能被正确驱动，组态画面上的开关状态和PLC变量保持一致。
其次是仓位状态的闭环管理：10个仓位（举例）每个都要有“空/有货”状态标记，程序里要能根据入库请求自动分配一个空仓位，出库时能根据货物编号定位到具体仓位。
第三是手自动双模式切换：手动模式用于单步调试和检修，自动模式用于连续运行——这个要求看着简单，却是实际设备安全和运维的基本功能，很多初学项目恰恰不做手动模式，导致真到了现场不知道怎么点动控制。
第四是故障与报警逻辑：至少要模拟一个“小车启动超时未到位”的故障，画面上要有报警指示灯和复位按钮。没有故障处理逻辑的控制程序，只算半个工程。
把这四个目标挂在眼前，整个项目就不会跑偏。我在带人做类似项目时，通常会让对方先把目标写在纸上，每完成一个就画个勾，最后再统一联调，效率比自己闷头写要高得多。
2. 核心细节解析与实操要点
2.1 I/O规划与硬件组态怎么设计
做任何PLC项目，第一步都应该是I/O表，而不是急着写程序。这套智能仓库仿真系统我按下面的方式规划输入输出，共性是：仿真模拟信号与实际设备信号的地址规划留好余量，后续扩展通道数或增加传感器时不用大改。
输入信号规划（典型配置）：
- I0.0：入料口货物到位传感器模拟（常开按钮模拟）
- I0.1：出料口请求取货按钮（常开按钮模拟）
- I0.2：小车原点限位（即小车回到入料口一侧的限位）
- I0.3：小车取料位限位（到达当前目标仓位移位）
- I0.4：手动/自动模式切换开关
- I0.5：系统启动按钮
- I0.6：系统停止按钮
- I0.7：故障复位按钮
输出信号规划（典型配置）：
- Q0.0：入库传送带电机运行指示（继电器指示灯模拟）
- Q0.1：出库传送带电机运行指示
- Q0.2：小车前进方向指示
- Q0.3：小车后退方向指示
- Q0.4：取货电磁吸盘/机械手抓取指示
- Q0.5：放货指示
- Q0.6：系统运行指示灯
- Q0.7：故障报警指示灯
地址分配有个细节容易被忽略：数字量输入模块在S7-1200里默认从I0.0开始，但如果你后面扩展了信号板或通讯模块，I地址会偏移。组态的时候要留意模块的“输入地址”起始位置，别想当然以为第一个信号永远是I0.0，实际有些模块可以手动设置起始地址。
硬件组态在博途里的操作步骤是这样的：新建项目之后，在设备组态视图里拖入一个CPU 1214C DC/DC/DC（仿真和教学都用这一款最稳，自带14点DI和10点DO），然后添加数字量输入模块SM 1221 DI 16x24VDC或使用本体DI，再按I/O表把PLC变量依次命名。CPU版本和固件版本要选好，建议直接用最新版博途兼容的固件，否则程序下载时可能出现“固件不匹配”的提示。组态完成后编译一次，能通过零错误就说明硬件层面的I/O地址没问题了。
2.2 博途项目中PLC变量的规划方法
智能仓库系统里的变量远不止物理I/O那几个。为了实现仓位管理、模式切换和报警处理，还需要很多中间变量和DB块变量，这些变量规划得好不好，直接关系程序的可读性和后续调试效率。
我的做法是：建立三个数据块。第一个叫“HMI交互DB”，存放系统启动命令、停止命令、手动模式下的前进后退点动命令、报警复位命令等，同时存放仓库中10个仓位的“有货/无货”标记，这样HMI画面直接关联这个DB的变量即可。第二个叫“小车控制DB”，存放小车当前位置、目标仓位编号、当前运行方向、是否载货、运行状态（空闲/取货中/送货中/返回中）。第三个叫“统计DB”，存放入库总数量、出库总数量、当前在库数量等统计数据，方便画面实时显示统计看板。
这里有一个规划原则：凡是画面要显示或要修改的数据，都尽量放进DB变量，而不是用PLC里的M区临时变量。原因是——WinCC变量表里关联DB变量非常直接，M区虽然也行，但很多初学者常遇到“明明程序里M0.0变了，画面却不动”的怪问题，因为数据类型匹配和寻址方式容易出错。DB变量是全局符号，名字清晰，画面绑定时几乎不会找错。
具体在博途里创建DB时，注意要取消勾选“优化访问”选项，或者记住该DB块变量的偏移地址方式。这个细节很关键：如果你建了DB但程序里用符号寻址却报错，排查半天都发现不了，十有八九是优化访问和“非优化访问”的设置问题。Smart来说，仿真项目用“非优化访问”更直观，变量名和地址都能看得明明白白。
2.3 组态画面的页面布局逻辑
组态画面不是简单地画几个圆和方块，页面布局应该符合“操作员看得懂、教学讲得清”的原则。我习惯把整个画面分成四个区域。
顶部是整体状态栏：显示系统运行/停止状态、当前模式（手动/自动）、故障报警状态、当前时间。操作员一打开画面就能掌握全局情况。中部左侧是入库传送带和入料口，中部中间是立体仓位布局图，用10个矩形格子代表10个仓位，格子里用颜色区分“空”和“有货”，还可以显示货物编号。中部右侧是出料传送带和出料口。底部是小车操作区：手动模式下有“前进”“后退”“取货”“放货”“回原点”五个按钮，自动模式下显示小车当前状态和当前任务进度。
画面布局还有一个操作层面的要点：按钮的“允许操作”条件要在画面里做权限控制。比如自动模式下，手动点动按钮应该置灰不可用；手动模式下，“系统自动启动”按钮要置灰。这个在WinCC里通过“启用/禁用”动画功能实现，关联模式变量。很多初学者不管这个，结果自动运行的时候不小心点了手动倒退按钮，画面数据和PLC状态瞬间错乱，所展示的控制关系就失去仿真的说服力了。
仓位格子的颜色变化怎么做？一种常见做法是为每个仓位格子关联两个可见性设置：当“仓位1有货”变量为1时显示绿色填充圆，为0时显示灰色或白色。这个直接在组态画面的属性动画里配置即可，不需要写脚本。
2.4 通讯连接与仿真的关键前提
很多同学做S7-1200仿真项目卡在最容易卡的一环上：WinCC画面启动后显示“连接中断”或变量全是灰色。其实这通常不是PLC程序问题，而是仿真通讯的配置问题。
如果是纯仿真环境（没有实物PLC），流程是：博途项目组态好之后，先启动PLC仿真（S7-PLCSIM），将程序下载到虚拟PLC中并运行。然后是WinCC RT的仿真运行，此时WinCC会通过S7-PLCSIM的虚拟通讯口与仿真PLC建立连接。关键步骤要在“设备与网络”视图中，为HMI或PC站组态一个与S7-1200之间的Profinet连接，并设置好“子网”—通常在系统默认创建的Profinet子网里就行，但要注意连接名称和IP地址——虚拟PLC的IP和组态里设置的IP必须能对上。
这个坑我在实测里遇到过无数次：项目组态时给PLC设置了192.168.0.1，但S7-PLCSIM启动后虚拟网卡对应的IP不一致，画面数据永远是“#”（无效值）。解决办法是在PLCSIM的运行界面里确认虚拟PLC的IP是否为项目组态值，或者用“S7-PLCSIM V5”的老牌仿真器时，记得在通信设置里勾选“允许访问PLC内部变量”。等这个通了，画面数据才有来源，后面的联调才有意义。
3. 实操过程与核心环节实现
3.1 第一步：建立博途项目并组态设备
在博途里创建新项目时，项目名称我习惯起成“SmartWarehouse_S71200”，一眼能看出项目内容。创建完成后，双击“添加设备”，选择SIMATIC S7-1200下的CPU 1214C DC/DC/DC，版本按自己电脑上装的博途选，别选太高版本的固件，否则仿真器版本不够会报错。
添加完PLC后，把IP地址在“属性—PROFINET接口—以太网地址”里设置成192.168.0.1。注意你的电脑网卡和PLCSIM虚拟网卡之间要能互通。看起来是不是很简单？但实际很多同学卡在这里——博途页面提示找不到设备，十有八九就是IP地址不在同一个网段。
我这里有一个非常实用的检查清单：
- 博途项目里PLC的IP和HMI/PC站的IP是否在同一网段？
- PLCSIM启动后，虚拟PLC的IP是否与项目一致？
- Windows防火墙是否拦截了PLCSIM的通讯端口？如果仿真连不上，这是最容易忽略的，临时关闭防火墙试试最有效率。
- 博途的“在线访问”里能不能搜到虚拟PLC？搜不到就不可能继续。
这四步跑通，设备基础就打好了。
3.2 第二步：编写PLC控制程序
程序架构我用梯形图（LAD）实现，大家最容易上手，也方便讲解。整体分成三个程序段组织。
第一段是“模式切换与系统启停”：识别手动/自动模式，处理启动停止逻辑。核心逻辑是：自动模式下，只有系统启动按钮按下，并且没有故障报警，才允许自动任务运行；停止按钮按下时，所有输出复位，小车停止。
第二段是“入库流程”：当入料口传感器检测到有货物、且系统处于自动运行模式时，程序查找第一个空仓位编号，生成小车目标仓位值，然后启动小车前进。小车到达目标仓位时，取货输出动作，延时0.5秒模拟货物装载，然后小车返回原点，到位后复位入料口信号、置位目标仓位的“有货”标记、入库数量加1。
这里的三段延时逻辑很值得说，我用的都是TON定时器。为什么要在出动作后加延时？因为真实的机械动作不是瞬间完成的——传送带要时间传送，机械手要时间抓取。仿真项目里不加延时，动作变化太快，画面上看起来就像闪了一下，完全没有“设备动作”的观感。我实测0.5秒到1秒之间的延时手感最好，太短像没动作，太长影响操作节奏。
第三段是“出库流程”：当出料口请求按钮按下时，程序查找最早入库存放或指定货物编号的仓位，定位到目标仓位编号后，小车先移动到该仓位（载货状态），取货输出动作，延时后小车返回原点，到达原点时出库传送带运行，延时后完成出库、清除对应仓位“有货”标记、出库数量加1。
为了让仓位分配有“逻辑感”，入库存货时我建议采用“顺序分配”策略：从1号到10号依次找空仓位，这样画面里仓位是从左到右填起来的，演示效果非常直观。出库时可以采用“先进先出”策略，从最早入库的那批开始，在程序里用移位或数组逻辑来记录每个仓位货物的入库序号，这个对初学者来说稍微有点难度，但弄懂后对PLC的数组寻址和循环逻辑能力提升很大。
编写这部分的常见问题是：程序里用了M变量太多导致后续和HMI关联时找不到对应点。所以我一开始就强调DB变量和M变量的分工：物理IO用I/Q，手自动切换和中间状态用DB，M变量尽量不用在跨HMI交互的地方。
3.3 第三步：创建WinCC组态画面
在博途项目里添加一个“PC系统”或“HMI设备”后，进入WinCC Runtime画面组态界面。我的建议是先画“概貌草图”，在纸上把布局画好，再进入组态软件拖控件，不然东画一个方块西画一个圆，最后排版会很乱。
画面里最核心的元件包括：
- 电机/传送带表示：用矩形和箭头动画配合，箭头方向通过变量的状态控制移动，形成“运行”的视觉效果。
- 仓位格子：用10个矩形，每个格子设“填充”状态动画，关联对应仓位的有货变量。
- 小车：用一个可移动的小方块，位置X/Y坐标通过组态变量控制。在小车移动逻辑里，DB里建“小车显示位置”变量，程序自动运行时把位置值写出来，组态画面上关联该变量，小车就会“走动”。
- 操作按钮：启动、停止、手动前进、手动后退、手动取货、手动放货、故障复位。
- 状态指标：运行指示灯、报警指示灯、当前模式文字、进出库产量统计文字。
这里有个“必经之路”：组态后必须编译画面，确保所有变量地址有效。如果在变量表里删除或改动了某个变量，而画面没重新关联，编译时会直接报错或警告，这是好事，千万别忽略。我见过有人编译一堆红叉照样启动仿真，结果画面全部灰色。
3.4 第四步：仿真联调与运行演示
仿真联调的正确顺序是：先在博途里编译PLC项目，零错误后启动PLCSIM并下载程序，点击运行。然后打开WinCC画面仿真（点击“开始仿真”按钮），系统会自动装载画面。这时手自动切换、启动停止、入库出库操作都能在画面上点着玩了。
联调时我的工作套路是“分阶段验证”：
阶段一，验证手动模式：切换到手动模式，点手动前进，看画面小车是否往右移动，PLC对应的Q0.2是否置位；点手动取货，看Q0.4是否有输出。哪个灯没亮、哪个动作没动，说明对应逻辑段有漏写，立刻停下来查。
阶段二，验证入库流程：切回自动模式，点启动按钮，模拟入料口传感器到达信号（在PLCSIM视图里直接强制I0.0为True），看程序是否自动分配空仓位、小车是否移动、仓位格子是否变绿。
阶段三，验证出库流程：等入库几个货物后，点出料口取货按钮，看程序是否正确定位最早入库的仓位。如果出错了，按下复位，回原点重新测试。
阶段四，验证报警逻辑：强制“小车运行超时”条件（比如把小车到位信号暂时不触发），看画面报警灯是否亮、系统是否停机，复位后是否恢复。这组报警逻辑在画面和程序上有双向确认，才算完整。
我实测下来的心得是：刚开始联调时不要追求一次全通，按阶段走能迅速缩小问题范围。很多初学者一上来就点自动启动，结果画面乱跳，程序状态全乱了，根本不知道先查哪里，浪费了大量时间。
4. 常见问题与排查技巧实录
4.1 仿真连不上、画面全是灰色
这大概是所有初学者询问频率最高的问题。症状：WinCC画面可以打开，但所有变量显示为“#”或灰字，操作按钮点了没反应。原因基本都在通讯层，按下面的顺序排查最快。
第一，确认PLCSIM已经启动并处于“运行”状态，程序有绿色的在线标志。如果PLCSIM里程序是停止状态，画面肯定没数据。 第二，确认博途项目中的HMI/PC站与PLC之间组态了Profinet连接。具体看“设备与网络”视图里有没有连线，没有的话右键两个设备选择“创建连接”。 第三，确认IP地址。把PLC的IP、HMI的IP（或PC站IP）设在同一网段。虚拟PLC同样如此。 第四，检查Windows防火墙。这个是老生常谈但每次都排到最后一查，实际就是防火墙拦截了PLCSIM的通信端口。 第五，如果以上都试过还不行，就重开一次仿真全流程。顺序很关键：先编译PLC并下载到PLCSIM，启动运行；再启动WinCC画面仿真。颠倒顺序有可能导致连接失败，重启项目就能恢复。
4.2 画面按钮点了没反应但程序正常
这类问题的典型情况是：在PLCSIM里手动强制变量，PLC程序能正常运行，但在WinCC画面上点按钮却毫无效果。
核心原因多半是按钮的“事件”—“按下”—“置位/复位位”里关联的变量不对，或者没有写“编辑位”的操作。在WinCC组态中，按钮有两种常用操作方式：一种是在按钮的属性里关联变量，通过“切换位”事件来改变PLC变量；一种是用“置位/复位”函数写在事件里。很多初学者容易搞混。正确操作是：选中按钮，点“事件”选项卡，在“按下”事件里添加函数“置位位”，参数选择对应的DB变量位；在“释放”事件里添加函数“复位位”，这样才是完整的瞬间点动效果。
还有一种可能性是：关联的变量类型不匹配（Bool/Int/Real混了），或者按钮图片背景挡住热区。WinCC画面上按钮大小太小时热区很难点，建议至少做成60x40像素以上，不然演示时点不到，尴尬得很。
4.3 小车画面位置不动或跳变
小车移动动画的实现原理是：程序里用“小车显示位置”变量控制组态图片的X坐标。常见Bug是两个原因。
一个原因是程序里位置变量只在特定时段更新，没在循环扫描周期里持续赋值。比如你只在自动入库时写一次位置，手动前进时没写，那画面自然不动。正确做法是：位置变量在每个扫描周期都写，根据当前位置和目标位置做正向或反向移动计算。
另一个原因是组态动画配置错误。在WinCC里，为小车图片的“水平移动”关联变量后，还要设置“移动范围”的起止值，比如0到100像素。如果移动范围设置太小，小车动几像素就停了，看上去像卡住。解决办法是把移动范围拉大，或者用位置百分比来驱动。
我习惯用DB里一个Real变量“CPos”，取值范围0到100，表示小车的行程百分比。程序里计算实际仓位号对应目标百分比，然后每次扫描按步进调整。例如目标仓位5，对应约44%（(5-1)/9≈44%），当前位置小于目标就每秒加5，大于目标就每秒减5，这样小车画面移动看起来平滑自然。
4.4 出入库数量统计不对
统计逻辑出错，多半是统计的触发时机没选对。常见错误是：入料口传感器信号一置位就执行“入库数量加1”，但传感器信号在货物刚好在传送带中间时会抖动，或者在多个扫描周期内持续为真，导致一个货物被重复计数。
正确做法是：统计入库应当放在“完成入库动作”的上升沿时刻，比如小车回到原点、仓位有货标记置位的那个扫描周期，用一个上升沿（R_TRIG）来执行加1操作。出库统计同理，放在出料传送带运行完成、仓位标记清除的时刻。上升沿处理是这类计数问题的核心方法，一定要养成习惯。
这里还有个细节：R_TRIG是功能块，使用时要分配一个背景DB或在临时变量里保存上次状态。我通常用一个M或DB里的Bool变量作为记忆位，手动写上升沿逻辑：当“完成标志为1且上次完成标志为0”时执行统计。这样可以避免对R_TRIG块调用次数不熟悉的问题。
4.5 手自动切换时系统状态错乱
很多初学者在做手自动切换时，只是简单地用切换开关切换某些输出，结果切换瞬间输出全部乱跳，甚至出现“自动运行时突然手动前进”的危险动作。
正确思路是：手自动切换只决定“操作指令的来源”，而输出执行应始终由底层的状态逻辑控制。简单说，手动模式下点动按钮直接控制Q输出；自动模式下启动按钮触发自动状态机。切换时有一个“运行模式切换互锁”要求：自动运行中和手动操作中都不得切换模式（或者切换模式前必须先停机复位），需要加一条互锁逻辑：只有小车在原点且无载货、系统处于停止状态时，才允许手自动切换有效。
我在程序里加了“模式切换允许”条件：小车在原点位（I0.2为真），没有载货，系统停止。否则切换开关被强制无效，这样既保证仿真演示安全，也传递了真实设备互锁的理念。别看这个逻辑就几行梯形图，它在面试和工作里都是工程师会不会写的分水岭。
4.6 仿真与实物差异：提前知道的真相
做这个仿真项目时，心理预期要放对。仿真和实物之间有三大差异，提前了解能为你后续上真机减少很多意外。
第一是传感器信号的抖动。实物环境中光电传感器、接近开关都有抖动，需要加滤波或延时去抖。仿真环境里按钮信号是干净的，没有抖动问题，所以程序里没做去抖也不会出错。但如果你毕业后直接接触实物设备，一定要知道这个差异，主动补上输入滤波或程序去抖逻辑。
第二是输出的真实负载。仿真是用指示灯表示电机，而实物有接触器、变频器、执行元件，有电涌和干扰问题。仿真程序里输出可以直接接到Q点，实物里必须考虑中间继电器隔离，否则可能烧PLC输出点。
第三是故障的真实性。仿真里的故障是自己模拟出来的，你可以精确控制故障何时发生。实物设备的故障往往有累积性和隐蔽性，可能今天接线松了、明天传感器脏了，不是靠强制变量就能复现的。但仿真阶段学会“故障排查的思路上位”—先看传感器信号，再看PLC输出，最后查执行机构——这条习惯能帮你快速迁移到现场工作。
结尾
最后再分享一个我个人的实操体会。像智能仓库这种组态仿真项目，最容易出现的状态是“两天就建成了，但调试了三天”。建项目和写程序其实都不难，难点在于建立对状态机和信号时序的感觉。我的建议是第一遍按完整流程走，第二遍再重构一次程序，试着换一种思路实现——比如把顺序分配改成先入先出，或者加一个手动调试的位控制。第二遍收获比第一遍大得多，因为你在已经有答案的基础上重新编码，才能真正体会“逻辑组织方式”带来的差异。
另外一个小技巧：调试完成后，把整个项目备份一下，标注好版本和日期。后面学TIA的OPC UA、SCADA扩展，或者参加技能竞赛的场景模拟，这套“S7-1200+WinCC智能仓库”项目都能直接当底座，扩展层往上加拖拽、脚本、报表都非常方便。把这套仿真项目吃透，你会有一种很踏实的感觉：PLC、组态、通讯、联调这几块常用的东西，真能串起来了。
