机床侧测量工装的规划（上）位置选择与空间安排

机床侧测量工装的规划（上）：位置选择与空间安排

引言

机床上加装测头和对刀仪之后，很多人会把注意力集中在设备本体的选型、信号接入和宏程序调试上，而把工作区里那些“附属件”当作现场随手就位的零碎活儿。实际情况恰好相反：对刀仪安装座、标准球座、工件定位块这些测量工装，一旦位置定错了，后续所有环节都要跟着改。机床行程覆盖不到，宏程序写对了也测不到；工装挡住上下料通道，操作者每一件工件都要多绕一次；基准件落在切屑和切削液汇流的区域，标定值会在班次内缓慢漂移。这些问题不会在调试当天暴露，而是在量产一段时间之后以“精度不稳”的形式出现，那时再挪动工装，往往意味着夹具、程序、标定值全部重做。

工装规划之所以容易被低估，是因为它同时受到机床几何、工艺排布和现场操作三方面的约束，任何一方单独看都宽松，叠加起来余量就紧张了。这一篇聚焦位置选择与空间安排两个问题，把测量工装拆成功能类别，逐类给出位置判据，再讨论工作台面积占用与通道保留，最后落到工装自身的重复安装精度要求。干涉校核方法与试运行验证流程留到下一篇展开。文中引用的设备参数均来自官方数据表，资料未收录的项目一律标注为以官方数据表为准，不做推算。

第1章 测量工装的功能分类

工作区里的测量工装，按用途可以分成三大类：服务于刀具的、服务于工件基准的、以及服务于工艺基准传递的。三者的空间诉求并不相同，混在一起布置是布局失败的常见起点。

第一是对刀仪安装座与对刀仪本体。接触式对刀仪在工作台上通常有固定的安装位，以雷尼绍的 OTS 为例，其安装方式为工作台固定安装，采用 M10/M12 T 形螺栓固定，区别于主轴夹持式的用法。这类工装的定位逻辑是“机床坐标已知且长期不变”——对刀仪一旦安装到位并完成标定，其触头中心在工作台坐标系中的位置就被记录进宏变量，此后所有刀具都对照这个基准测量。因此安装位的第一诉求不是省地方，而是结构刚性和位置稳定。它应当安装在承载能力充足、变形小的区域，避开工作台的悬伸边缘和薄壁部位。

激光对刀仪属于同一功能类但形式不同。以雷尼绍 NC4 系列为例，官方产品线中 NC4 分为固定式与分离式两种安装形态，NC4+ Blue 是其中的非接触激光型号，其安装结构与接触式对刀仪差异较大，涉及发射与接收单元的视距关系，具体安装尺寸与固定方式以官方安装指南为准。激光类对刀仪的工作区通常在机床行程的某一侧，其安装位置需要同时保证光束通路无遮挡与本体不进入加工区域，这两个条件在紧凑机型上会互相牵制。

第二类是标准球座、环规座与标准件座，也就是工件测量的基准件位。机内测头的标定需要一个已知几何的基准物，常见形式是安装在磁性座或固定座上的标准球，用于确定测球半径与测头偏置。以雷尼绍的标定方法为例，其标定过程包含环规或标准球两种选项：安装检棒后输入已知长度到刀补，测量测头长度近似值，再安装环规或标准球，用千分表确定 XY 中心，用块规或塞尺确定 Z 参考，最后运行标定循环并把结果存入宏变量（发那科例为 #500～#503）。这套流程说明基准件位的一个关键属性：它必须能够被独立、可重复地建立，且其装夹面在工作台坐标系中的位置固定。

环规与标准球在功能上是等价的两种选择，差别在于适用场景。标准球适合确定测球半径和测头偏置，环规则便于在水平面内确定中心位置。部分校准组件自带可伸缩柱塞与标准球，省去环规的安装步骤，其 Z 参考平面设在柱塞顶面，XY 中心用千分表确定。各类标准球与环规的具体尺寸、安装附件规格，公开资料未给出通用数据，选型时以对应产品的官方数据表为准。

第三类是工件定位块、挡块与辅助支撑，属于工艺基准传递类。它们在测量工装里容易被忽略，因为表面上属于夹具的一部分，但在“测量与加工共用同一基准”的工艺安排中，它们承担着把工件坐标系固定下来的任务。如果工件在加工工位和测量工位分别装夹，两个工位的定位块就必须保持几何一致性，否则测量的基准和加工的基准之间存在一个不可控的偏移量。光学测头需要发射器与接收器之间无遮挡的视距，小型测头因红外发射管数量较少，作用距离通常更短；无线电测头则依靠无线电传输模块与接收器通信。这些单元虽然不参与测量动作，但其安装位置同样受视距、切屑飞溅与操作通道的约束，规划时应与测量工装一并考虑。

把这三类工装的属性放在一张表里对齐，可以看出它们的位置诉求存在明显分工。

表注：表中所列形式来自公开产品资料的通用描述；各类工装的具体尺寸、重量与安装螺钉规格随型号变化，选型以对应产品的官方数据表为准。

分类清楚之后，位置选择就有了坐标。下一章把“装到哪里”拆成可逐项核对的判据。

第2章 位置选择判据

工装位置的选择，可以归结为五个判据：机床行程覆盖、工作台承载区、切屑与切削液流向、操作者可及性、换刀与换件的运动包络。五个判据之间有优先级，也有冲突，需要按顺序过筛。

行程覆盖

行程覆盖包含两项内容，一是对刀仪触头或激光光束的高度必须落在主轴的 Z 向可达范围内，二是测量点的水平位置必须落在 X、Y 行程的有效区内。第二项更容易出问题，因为行程极限附近存在加减速区域，机床在接近行程端点的位置做测量动作时，进给速度与定位稳定性都会下降。测量循环通常以较低进给率接近触头，但接近点的起点仍需要一定的减速距离，若把工装摆在行程边缘，可用的减速距离被压缩，测量动作的重复性会受影响。

判断行程覆盖的方法不是查机床样本上的行程数字，而是实际把主轴移到拟定的测量位置，观察此时各轴是否处于行程中段。一个实用的口径是：对刀仪的测量点应尽量落在各轴行程的中段区域，让测量动作前后都留有足够的移动余量。行程中段的具体比例范围没有通用的官方规定，需结合现场试运行确认。

承载区

工作台不是均匀承载的平板。实际结构常有加强筋分布、T 形槽走向、中心通孔和边缘悬伸，承载能力与刚性在不同区域并不一致。

判断承载区的第一原则是避开悬伸边缘。工装安装在工作台边缘之外的位置时，其受力会引起工作台的局部弯曲，这种弯曲在空载标定时不可见，在切削力与夹紧力同时作用时才显现出来。第二原则是避开薄壁与开孔区域，尤其是中心出水孔或回转工作台的分度机构上方。第三原则是注意 T 形槽的走向：T 形槽是为夹紧力设计的，它能承受螺栓的预紧，但不代表槽间的台面能够承受任意方向的倾覆力矩。当工装高度较高时，测量触头受到的水平推力会在这个高度上形成附加力矩，需要通过加大底面接触面积或增加支撑点来约束。

对刀仪安装座通常以 T 形螺栓直接固定在 T 形槽内，这种固定的抗倾覆能力依赖于座体底面与台面的贴合面积。规划时应确认座体底面完整落在实体台面上，不跨越槽口。各型号工装的承载能力与安装预紧力要求，公开资料未给出通用数值，这些指标以官方安装指南为准。

切屑与切削液流向

这是最容易被忽略、也最容易在量产后造成精度漂移的一个判据。

切屑的排出路径与切削液的汇流方向，由机床的排屑结构决定，通常是从加工区向排屑口方向集中。工装如果设在这条路径上，会同时面临三个问题：切屑堆积在安装面与触头之间，改变标定时建立的几何关系；切屑撞击触头，对高灵敏度测头可能造成误触发；以及大块切屑在排屑过程中撞击工装本体，使固定状态发生变化。

切削液的影响更隐蔽。切削液在工装表面形成的液膜会带来两个后果，一方面液体的表面张力会在触头接近时产生附加阻力，另一方面液体的存在会改变接触式对刀仪的密封圈工作状态——切削液干结在密封圈上是接触式对刀仪的常见故障来源之一。工装的布置应尽量让液体能够自行流走，而不是在安装面附近积聚。

因此切屑与切削液流向这一判据的结论很直接：测量工装宜设在排屑主流路径之外，且其安装面不应形成积液凹坑。机床内的高压冷却液喷嘴方向也应在规划时一并核对，避免喷嘴直接冲刷工装区域。具体到某台机床的排屑结构与液流方向，需要现场观察实际加工状态后确定。

操作者可及性

测量工装需要在两个时机被接近：日常的对刀操作与刀具装卸，以及周期性的清洁、标定复核与故障处理。第一类时间隔短但频次高，第二类时间隔长但对空间要求更高，因为这类作业往往需要双手操作并配合量具。

可及性的判据是：操作者在正常站位下，能够无障碍地取放刀具、观察触头状态、清洁安装面，且不需要把身体探入运动部件可能动作的区域。这一点在带防护门的机床上有明确的几何约束，工装位置与门开口之间的空间应当满足操作动作的需要。

换刀与换件的运动包络

机床在工作时的运动包络包含两个部分：主轴沿 X、Y、Z 的移动范围，以及换刀动作所涉及的刀库、换刀臂或主轴移动。工装安装在工作台上之后，就进入了这个包络的空间内，任何一次换刀或工件更换都不能与之发生干涉。

判断这一项的关键是不要把“空运转测试”当作包络校核。空运转通常只覆盖加工程序的轨迹，而换刀动作、工件装卸的吊装路径、甚至操作者手动移动各轴时的路径，都不一定在同一段程序里。规划阶段应当把这些动作逐项列出，分别核对。特别是立式加工中心换刀时主轴抬升到参考高度的动作，以及卧式机床换刀臂的旋转范围，这两处是干涉的高发位置。

第五章的核对表会把上述五个判据逐条展开。需要说明的是，这五个判据在冲突时的取舍顺序通常是：行程覆盖与运动包络属于硬约束，不满足则方案不成立；承载区与切屑液流属于长期稳定性约束，影响的是精度保持；可及性属于人机工程约束，影响的是操作效率与安全性。硬约束不满足时应调整工装位置或改变工装形式，而不是用工艺手段回避。

第3章 空间安排与通道保留

位置选定之后，接下来的问题是空间怎么安排。位置回答“装在哪里”，空间回答“占用多少、与谁共存、留出什么”。这三个问题在工作台面积有限的机床上往往同时成立，需整体权衡。

工作台面积占用

工作台上同时存在三类空间需求：夹具与工件占用的加工区、测量工装占用的测量区、以及刀具与切屑流经的区域。三者在空间上有重叠的可能，尤其是测量工装与夹具之间。

面积占用的核算不能用“剩余面积够不够”这种笼统判断，而应按高度分层考虑。工件与夹具的高度决定了主轴在加工时的最低可达位置，测量工装的高度则决定了主轴在测量动作时的位置。如果测量工装的高度高于夹具顶面，主轴在测量时可能需要抬起，这个动作是否与工件或夹具冲突，需要按实际高度核对。如果测量工装的高度低于工件顶面，则需要确认主轴在接近测量工装时不会与工件发生碰撞。

一个具体的做法是把工作台在 X－Y 平面上划分区域，标注每一区域内障碍物的高度，得到一张高度分布图，再把对刀仪的测量路径和测头的测量路径分别投影到这张图上，检查路径上的净空是否足够。净空的具体数值要求与测头、测针的组合尺寸相关，公开资料未给出通用的官方数值，需按实际选用的测针配置与官方数据表中的尺寸参数核对。

与夹具和工件的冲突

测量工装与夹具的冲突有两种形式：静态干涉与动态干涉。

静态干涉指在任意单一时刻，工装与夹具或工件同时占据同一空间。这类冲突在安装阶段就能发现，只要把夹具装到工作台上实配一次即可。

动态干涉则隐蔽得多，指的是在运动过程中才出现的干涉。测量的接近动作、机床的快移、工件的装卸都会产生不同的运动轨迹，某两条轨迹单独看都不越界，组合起来才发生碰撞。以测头测量标准球为例，测头需要从多个方向接近标准球完成标定，每一次接近都对应一段主轴路径，这些路径在夹具密集的工件附近可能被阻断。规划时应把标定动作所需的接近方向逐条列出，逐一确认通路。

对于与夹具共用定位元件的情况，需要特别注意测量基准与加工基准的一致性。当工件定位块既用于加工定位又用于测量定位时，两者在几何上是同一套元件，这消除了基准转换误差，但也意味着加工时的切屑与切削力作用会直接影响定位块的几何状态。是否采用共用方案，取决于工件公差带的宽窄与工装的耐磨设计。

上下料通道保留

上下料通道是工作台上一条虚拟的通道，工件由此进出。它通常位于防护门开口方向，宽度由最大工件的外形决定，高度由吊装方式决定。

保留这条通道的要求是：测量工装及其配套的连线、气路、支架不得侵入通道的空间范围。这看似是一个简单的不重叠问题，实际上常常需要取舍，因为防护门开口方向往往也是操作者视线较好、可达性较高的方向，而测量工装也希望占用这个方向以便于操作和观察。两者竞争同一片空间时，通常的处理是把测量工装布置在通道的一侧，利用通道的宽度余量，而不是布置在通道正上方或正前方。

对于工件需要吊装进出的机床，通道的垂直空间同样需要保留。对刀仪本体的高度、接收器支架的高度以及走线方式都会影响这一空间。通道最小宽高在公开资料中无通用数值，它由最大工件尺寸与吊装方式决定，需按实际工艺确定。

表注：表中各项为规划期的通用核对方向，具体尺寸与净空要求随机床型号、工件尺寸与所选设备变化，以现场实测与对应官方安装指南为准。

一种常见的布局思路

在空间紧张的工作台上，一种被较多采用的做法是把测量工装集中布置在工作台的一个角区，形成相对独立的测量角。这样做有三个好处：测量动作集中在局部区域，与加工区的干涉范围小；测量工装与夹具的边界清晰，便于操作者形成固定动作习惯；连线与气管可以沿工作台边缘走线，不横穿加工区。

这种布局也有代价。角区往往位于行程的边缘，与行程覆盖判据要求测量点落在行程中段可能冲突；角区的排屑条件通常不如中部，切屑容易在此堆积。因此集中布置成立的前提是行程覆盖满足要求，且该角区的排屑状况已通过现场观察确认。若不满足，就需要改用分散布置，把对刀仪和基准件分别放在各自合适的位置。

第4章 重复安装精度要求

测量工装与测头本体不同，它不参与每一次测量动作的信号生成，但它定义了测量所依据的几何基准。因此对工装的精度要求，集中体现在一个指标上：重复安装精度，即工装被拆下再装回后，其基准位置能否回到原来的状态。

为什么工装的重复性会主导整体精度

测头自身的重复精度指标，例如雷尼绍 OMP40-2 的 1.00μm 2σ、OMP400／RMP400 的 0.25μm 2σ @50mm（100mm 为 0.35μm）、马波斯 T25 家族的 0.5μm 2σ（35mm 测针 @600mm/min），描述的都是在测头基准不变的前提下，多次触发同一目标时的分散程度。这类指标通常需要标注测试条件，与测针长度、测量速度、触发方向以及 2σ 判定口径相关。

工装的重复安装精度是另一条独立的分量，它不体现在测头的规格表里，却在系统层面与测头精度叠加。当对刀仪安装座被拆下清洁后重新装上，其触头中心在工作台坐标系中的位置会发生一个偏移量；这个偏移量如果大于对刀仪本身的重复精度，那么对刀仪的精度指标在系统层面就失去了意义。同理，标准球被挪动后再复位，测头标定所依据的基准就发生了改变，标定值需要重新建立。

这就是工装规划中一个基本的关系：工装的重复安装精度应当与所配测量设备的精度指标相匹配。匹配的具体含义是，工装重复安装引起的基准偏移，应当小于该基准所服务的测量环节可接受的误差分量。这个误差分量的具体数值由零件公差带与工艺能力决定，无法给出通用阈值。

影响重复安装精度的结构因素

第一是定位面形式。平面定位依靠接触面的贴合，重复性受表面粗糙度、清洁度与螺栓预紧顺序影响。锥面或柱面定位通过配合间隙自动定心，重复性较好，但对配合面的磨损敏感。销孔定位结合平面支撑是常见的组合方式，其定心由销决定，承力由平面承担。

第二是紧固方式与预紧顺序。同一组螺栓按不同顺序拧紧，工装的实际位置会有差异。规范做法是对角交替、分次加力，使各螺栓的预紧趋于一致。各型号工装的螺栓拧紧力矩，资料未收录通用数值，具体参数以官方安装指南为准。

第三是安装面的清洁状态。定位面上的一颗切屑或一层干结的切削液，直接构成一个几何误差。这一点在规划阶段可部分规避：设计时让定位面便于清洁，避免形成难以触及的窄缝与盲孔。

第四是工装自身的刚性。工装本体在夹紧力与测量触头推力作用下的弹性变形，会以位移的形式反映在基准位置上。刚性不足的工装，其重复安装精度无法通过提高装配工艺来改善，只能通过结构设计解决。

表注：表中列举的是通用结构因素与控制方向，不构成具体设计参数；各项指标的数值要求以对应产品的官方安装指南为准。

标定周期与工装状态的关系

工装的重复安装精度还决定了标定的合理周期。标定的作用是重新建立测量基准与机床坐标之间的关系，其有效期取决于基准本身是否发生了变化。

当工装状态稳定时，标定的有效期主要受机床热态、主轴状态等时变因素影响；当工装存在被拆装、被撞击、被切屑影响的风险时，标定的有效期还会受这些事件的影响。规划阶段可以把工装状态的可观察性纳入设计：让操作者能够通过外观或简单的检查动作判断工装是否发生了位移，例如在工装底面与台面之间做出可见的位置标记。这类做法不提高工装本身的精度，但缩短了异常被发现的延迟。

分组标定与工装一致性的关系

当工件在多个工位之间流转，或使用多个同型夹具时，工装的重复安装精度还牵连到一个更上层的问题：多个工装的基准是否一致。一致性要求源于装配关系——工件在 A 工位定位、在 B 工位被测量，两个工位的定位元件必须具有相同的几何基准，否则测量结果中会包含一个固定的系统性偏差。

规划阶段处理这个问题的方式，是明确哪些工装需要保持互换性、哪些只需自身重复。需要互换的工装组，应当在设计阶段统一基准形式与配合尺寸；只需自身重复的工装，重点在安装工艺的可复现。两者的要求不同，混在一份技术要求里会造成成本浪费。

第5章 规划核对表

前四章讨论了分类、位置判据、空间安排与精度要求。这一章把它们整理成可以逐项打钩的核对表，供规划评审时使用。

表一：位置选择核对

表注：以上各项的判定需结合现场实测，行程与包络两侧均应留出余量；具体数值要求与机床结构相关，以现场试运行与机床说明书为准。

表二：空间安排核对

表注：第 3、5 项宜在机床空运转之外单独验证，因为换刀、装卸与手动移动路径不一定包含在加工程序中。

表三：工装交付前核对

表注：第 2、4 项的数值要求随产品型号变化，以对应产品的官方数据表与安装指南为准；表中不列具体规格数值。

表四：与信号接入相关的工装注意事项

表注：第 5 项涉及数控系统的测量信号通路，不同系统的实现方式不同。以发那科为例，跳动信号经控制器锁存坐标并通过宏程序处理；西门子不使用发那科的跳步语法，而是采用 MEAS 测量指令配合系统变量读取结果；三菱 M80 的跳跃指令与触发坐标体系与发那科同构。测头输出通常经光耦隔离后接入控制器的测量输入，接入点可能是普通跳动输入，也可能是高速跳动输入，后者的响应延迟更小。相关参数与接线方式以所用系统的官方编程手册和机床厂配线资料为准。

使用核对表的几个说明

第一，核对表的价值在于把隐性约束显性化，不在于一次填完。规划阶段可先填能确定的项目，把依赖现场实测的项目标注出来，留到设备到货后补。

第二，表格之间的顺序有依赖关系。位置选择不通过的项目，空间安排里的对应条目也没有意义。建议按表一、表二、表三的顺序推进，表四作为与信号接入环节的接口单独核对。

常见问题

问一：对刀仪装在工作台上，会不会影响工件的加工空间？

会有影响，影响的程度取决于工装的高度与安装位置。对刀仪的测量点需要落在主轴 Z 向可达范围内，因此座体本身有一定高度；这个高度与工件和夹具的高度叠加后，可能压缩主轴在加工区的可达空间。处理方式是把测量工装集中在工作台的一个区域，使加工区与测量区边界清晰，同时核对主轴在测量动作与加工动作时的高度是否冲突。

问二：标准球能不能直接吸在工作台面上？

磁性座的形式在现场有使用，但需要注意两个前提。一是磁性座的定位依赖磁力与接触面，其重复安装精度受接触面清洁状态影响较大；二是机床工作台的材质与台面结构会影响磁力吸附的效果。若需要较高的基准稳定性，采用与台面固定连接的座体形式更为稳妥。具体座体形式与技术参数以对应产品的官方数据表为准。

问三：工装位置定了以后，还能不能挪？

可以挪，但挪动的代价需要提前评估。工装位置改变后，其对刀仪标定值、测头标定值以及依赖于这些基准的宏程序参数都需要重新建立。如果工装参与了工件基准的传递，还可能牵连夹具与工件坐标系。因此规划阶段应当把位置选择做扎实，减少量产后挪动的次数。

问四：切屑对测量工装的影响有多大？

影响体现在两个层面。几何层面，切屑堆积在定位面或触头上会直接改变标定建立的几何关系，这种变化是缓慢累积的，不易在单次测量中察觉。动作层面，切屑撞击触头可能对高灵敏度测头造成误触发，影响测量循环的正常执行。规避方式是把工装设在排屑主流路径之外，并让安装面便于清洁。切削液的影响类似，接触式对刀仪的密封圈处切削液干结是常见的故障来源之一。

问五：行程覆盖怎么判断才算够用？

判断的依据是测量动作前后各轴是否有足够的移动余量，而不是机床样本上标注的行程数字。实用做法是把主轴移到拟定测量位置，观察此时各轴是否处于行程中段。行程边缘附近的加减速区域会影响测量动作的稳定性，可用的减速距离被压缩时，测量重复性会受影响。行程中段的具体比例范围没有通用的官方规定，需结合现场试运行确认。

问六：对刀仪和测头在信号接入上，工装规划要考虑什么？

两类设备在工作区中的安装位置不同，信号接入点也可能不同。对刀仪通常安装在工作台或床身的固定位置，测头安装于主轴，因此信号通路的走线路径也不同。工装规划时需要为接收器或接口单元保留安装位置，并保证其与测头之间的视距通路。系统侧的信号接入方式与所用数控系统相关，接线方式以系统的官方编程手册与机床厂配线资料为准。

问七：双交换台机床的测量工装要怎么规划？

需要按两个工位分别核对，同时确认公共区域内的工装与两个工位的运动包络均不冲突。两个工位分别设置测量工装会增加占用面积，但各自干涉范围小，便于独立维护；共用一套工装则占用面积小，但任一工位使用时的包络都要与工装核对。方案取舍取决于机床结构与生产组织方式，没有统一答案。

问八：工装的重复安装精度需要达到什么水平？

这一项没有通用阈值。合理的口径是让工装重复安装引起的基准偏移小于该基准所服务的测量环节可接受的误差分量，而这个误差分量由零件公差带与工艺能力决定。可以确定的是，工装的重复安装精度应当与所配测量设备的精度指标相匹配，否则设备本身的重复精度指标在系统层面无法体现。具体数值需按工艺要求核算。

数据来源说明

本文引用的设备信息来自公开的官方数据表与手册，包括雷尼绍对刀仪的安装形式（OTS 工作台固定安装，M10/M12 T 形螺栓固定）、NC4 系列的固定式与分离式形态划分、测头标定流程中环规与标准球两种选项（该流程及发那科侧把结果存入宏变量的示例引自雷尼绍 TE415《机床测头标定》官方文档，示例变量号为 #500～#503）、测头重复精度指标（OMP40-2 的 1.00μm 2σ、OMP400／RMP400 的 0.25μm 2σ @50mm、100mm 为 0.35μm）、马波斯 T25 家族的 0.5μm 2σ（35mm 测针 @600mm/min），以及测头工作温度范围 +5～+55℃。系统侧内容引用数控系统的测量原理：发那科的跳步与坐标锁存机制、西门子的 MEAS 测量指令与系统变量读取、三菱 M80 与发那科同构的跳跃指令体系、测头输出经光耦隔离接入测量输入的通路，以及普通跳动与高速跳动的响应差异。

文中未收录具体数值的项目，例如各类工装的尺寸、重量、安装螺钉规格、拧紧力矩、工作台承载指标、行程中段比例范围、上下料通道的最小宽高，以及各型号标准球与环规的规格参数，均标注为以对应产品的官方数据表或官方安装指南为准，本文不做推算。文中涉及的位置判据与结构因素均为通用工程原则，不构成对特定机床或特定产品的设计要求。工装的干涉校核方法与试运行验证流程将在下一篇展开。