一、系统整体设计方案
工业耐火砖尺寸标准检测装置旨在实现耐火砖（常见规格230mm×114mm×65mm）长度、宽度、厚度及平面度的自动化检测，替代人工测量，适用于耐火砖生产流水线质量管控场景。系统采用模块化设计，分为四大核心模块：输送定位模块、光学检测模块、核心控制模块及结果输出模块，搭配电源模块保障稳定运行。
输送定位模块由输送带与伺服电机组成，通过光电传感器触发定位，确保耐火砖居中且静止时检测；光学检测模块选用激光位移传感器（精度±0.01mm）与工业相机，激光传感器检测长宽厚尺寸，相机采集表面图像分析平面度；核心控制模块采用STM32H743单片机，处理检测数据并与预设标准值比对；结果输出模块包含显示屏、声光报警器与分拣执行器，显示检测结果，超标时报警并触发分拣。电源模块采用220V交流供电，经稳压电路输出24V（电机/传感器）与5V（控制电路），满足流水线连续工作需求。
二、系统硬件电路设计
硬件电路以STM32H743单片机为核心，各模块需满足高精度、抗粉尘干扰要求。输送定位电路中，输送带伺服电机通过驱动器接单片机PA0-PA3引脚，PWM信号控制转速；光电传感器（漫反射式）接PB0引脚，检测到耐火砖时发送定位信号，触发电机暂停。电路中加入防尘外壳与滤波电容，减少生产环境粉尘与电磁干扰。
光学检测电路中，3组激光位移传感器（分别测长宽厚）通过RS485接口接单片机PB1-PB3，实时传输距离数据；工业相机通过USB接口接单片机PC0，采集耐火砖表面图像；传感器与相机镜头加装防尘玻璃，定期清洁维护。核心控制电路中，单片机外接24MHz晶振，确保数据处理与通信时序精度；复位电路采用专用复位芯片，防止电压波动导致系统死机。结果输出电路中，触摸屏（TFT-LCD）通过SPI接口接PD0-PD2，显示尺寸数据与合格状态；声光报警器接PE0引脚，超标时蜂鸣器鸣叫、红灯闪烁；分拣执行器（气缸）通过继电器接PE1引脚，将不合格品推离流水线。
三、系统软件程序设计
软件基于STM32CubeIDE开发，采用模块化编程，主要包括主程序、定位控制子程序、尺寸检测子程序、数据比对子程序及结果处理子程序。主程序初始化后进入循环，等待定位信号触发检测。
定位控制子程序接收光电传感器信号后，控制伺服电机暂停，同时发送启动指令至检测模块；检测完成后重启输送带。尺寸检测子程序通过激光传感器采集3组距离数据，计算耐火砖实际尺寸（如长度=传感器间距-检测距离）；工业相机采集图像后，通过边缘检测算法分析平面度（平面度误差=表面最高点与最低点差值）。数据比对子程序将实际尺寸与预设标准值（如230mm×114mm×65mm，公差±0.5mm）比对，平面度误差超0.3mm判定为不合格。结果处理子程序在触摸屏显示检测结果（合格/不合格项），不合格时触发报警与分拣，同时将数据上传至生产管理系统，支持历史记录查询。
四、系统测试与优化
系统测试分为精度测试与稳定性测试：精度测试用标准量块校准，验证尺寸检测误差；稳定性测试在流水线连续运行48小时，监测粉尘环境下的检测成功率。
初始测试发现两处不足：一是粉尘附着传感器镜头导致检测误差增至±0.1mm；二是耐火砖轻微倾斜时，长宽尺寸测量偏差超0.3mm。优化方案为：硬件上增加自动清洁装置（微型气泵定期吹尘），传感器镜头涂覆防粘涂层；软件上改进定位算法，通过双光电传感器判断耐火砖倾斜角度，自动修正尺寸计算值。优化后测试显示，尺寸检测误差控制在±0.05mm内，平面度检测准确率99.2%，连续运行无粉尘干扰问题，满足工业耐火砖尺寸标准检测的高精度与高可靠性需求，检测效率较人工提升5倍。
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