高精度温度采集实战：GD32F30x驱动CS1237测量PT1000

先把我最近踩完的一个坑完整交代一遍。项目里要用 GD32F30x 采集 PT1000 铂电阻的温度，一开始图省事直接用单片机自带的 12 位 ADC，结果在 0°C 附近连 0.1°C 都分辨不出来，整个系统测出来的温度像在坐电梯。后来换成 CS1237 这颗 24 位 Sigma-Delta ADC，从硬件接线到软件读码，再到把 ADC 原始码值换算成 PT1000 阻值、最后算出温度，整条链路打通之后，问题才算真正收尾。这篇文章就是完整复现这条链路：GD32F30x 驱动 CS1237、比例法测电阻、IEC 60751 公式换算温度，以及我在实际调试里碰到的一堆坑和排查方法。

如果你正在做工业温度采集、暖通传感器、电池包热管理、电机保护这类需要“慢但准”的场景，或者刚接触高精度 ADC、对数字滤波和传感器标定没什么头绪，这篇文章应该能帮你少走不少弯路。文章里所有代码都基于 GD32 标准外设库，拿过去改个引脚就能跑。

1. 方案与测量原理

1.1 为什么是“GD32F30x + CS1237 + PT1000”

GD32F30x 是一颗 Cortex-M4 内核的国产 MCU，主频、Flash、外设资源都不错，价格也合适，很多量产项目里都拿它当主控。但它内置 ADC 只有 12 位，做一般的电压采集没问题，做 PT1000 精密测温就有点勉强。

PT1000 在 0°C 时的标称阻值是 1000Ω，温度每升高 1°C，阻值大约增加 3.85Ω。如果要求分辨率到 0.1°C，那就得能分辨 0.385Ω 的阻值变化。用 12 位 ADC 配合一个 2.2kΩ 的分压电阻去测，整个 -50°C 到 200°C 的温度范围内，ADC 码值变化大约只有 700~900 个 LSB，折合下来一个 LSB 对应 0.3°C 以上，这还没算噪声。也就是说，12 位 ADC 在这个场景里连“稳定显示 0.1°C”都做不到。

CS1237 是芯海科技一颗 24 位 Sigma-Delta ADC，内部带 PGA，可以放大 1~128 倍，接口非常精简，只有一根时钟线和一根双向数据线，成本也很低。它天生就是给称重传感器、电桥、精密电阻测量这类小信号高精度场景用的。配合 PT1000 本身信号幅度不算小，PGA 设成 1 倍就够，24 位分辨率能把这个测温方案的分辨率做到 0.001°C 级别，剩下的问题主要是噪声和标定，而不是 ADC 位数不够。

1.2 比例法测量，让结果不依赖 3.3V 精度

测温电路我选的是最常见的串联分压结构：3.3V 电源先经过一个精密电阻 Rref，再经过 PT1000 到 GND，CS1237 的差分输入端 VIN+ 接两个电阻的中间节点，VIN- 接 GND。REF+ 和 REF- 直接接 3.3V 和 GND，不另做基准源。

这里有个核心思路叫“比例测量”。ADC 输出码值本质上是输入电压和参考电压的比值：

raw / full = VIN / VREF

在这个电路里：

VIN = VDD * R_pt1000 / (Rref + R_pt1000) VREF = VDD

所以：

raw / full = R_pt1000 / (Rref + R_pt1000)

你看，VDD 在分子分母里同时出现，最终约掉了。也就是说，3.3V 电源纹波大一点、LDO 输出偏一点，只要 VDD 和 VREF 是同一条电源轨，测量结果几乎不受影响。这就是比例测量比“固定稳压源 + 固定参考电压”省心的原因，也非常适合不追求极端精度但想省成本的嵌入式方案。

如果你换一种接法，比如用专门的恒流源给 PT1000 供电，再用高精度基准芯片做参考电压，那当然可以做得更准，但电路成本、PCB 面积、调试工作量都会上来。对于大多数非计量级的工业测温场景，比例法在“够用”和“简单”之间是最平衡的。

1.3 先算一笔账：Rref、分辨率与温度误差

Rref 的选择直接影响测量范围和灵敏度。假设温度范围是 -50°C 到 200°C，PT1000 阻值大概在 803Ω 到 1758Ω 之间。我选了 2.2kΩ 的精密电阻作为 Rref，原因有三个：

• 在 -50°C 时，中间节点电压约为 VDD 的 26.7%；在 200°C 时，中间节点电压约为 VDD 的 44.4%。输入信号不会超过 ADC 参考电压，也不会接近满量程饱和。
• 工作电流大约是 3.3V / (2.2k + 1k) ≈ 1mA，PT1000 自身的发热功率约 1mW，自热效应可以接受。
• 2.2kΩ 是 E96 系列里很容易买到的 0.1% 贴片电阻，不需要定制。

用 24 位 ADC 时，正满量程码值是 0x7FFFFF，也就是 8388607。温度从 -50°C 到 200°C，码值变化大约从 0.267 × 8388607 ≈ 224 万，到 0.444 × 8388607 ≈ 372 万，跨度约 148 万个码。250°C 的温度跨度分了 148 万份，理想分辨率远超 0.001°C。当然，Sigma-Delta ADC 有噪声，实际有效位数可能是 18~20 位，但依然足够。

Rref 的精度会直接转成温度误差。如果 Rref 是 ±0.1%，在 0°C 附近大约产生 1000 × 0.1% = 1Ω 的误差，对应温度误差约 0.26°C。所以我建议用 0.1% 起步，有条件就上 0.05% 或更高精度，温度采集的最终精度上限很大程度取决于这颗电阻。

2. 硬件接线

2.1 元件清单

整个实验需要的东西不多：

• GD32F30x 最小系统板或者你自己的 GD32F30x 核心板
• CS1237 模块，SOP-8 封装
• PT1000 铂电阻，A 级或 B 级都可以，A 级更好
• 2.2kΩ 精密电阻，0.1% 精度，温漂越低越好
• 4.7kΩ 上拉电阻，用在 SDA 数据线上
• 10μF 和 0.1μF 电容各几个，做电源去耦
• 3.3V LDO，比如 AMS1117-3.3 或者更好的低噪声 LDO
• 万用表或精密电阻箱，用来标定和验证

2.2 接线图与引脚对照

我的接线方式如下表：

对应的串联分压电路可以画成这样：

3.3V ---- Rref(2.2kΩ) ----+---- PT1000 ---- GND | CS1237 VIN+ VIN- = GND REF+ = 3.3V REF- = GND

这里有一个容易忽略的点：PT1000 和 Rref 的中间节点同时接在 VIN+ 上，而 VIN- 接 GND，所以 ADC 测量的是 PT1000 两端的电压。REF+ 和 REF- 直接接整个串联电路的电源两端，这样 ADC 的参考电压就是整个串联回路的总电压。只要这两个电压来源于同一条电源轨，比例关系就成立。

如果你用的是集成好的 CS1237 模块，很多模块已经把 REF+、REF- 在 PCB 内部接好，只引出 VCC、GND、SCK、DOUT 四个脚。这种模块一般默认用 3.3V 做参考，我建议你确认一下模块原理图，如果模块上根本没引出 REF 引脚，那也说明它内部已经帮你处理了。

2.3 电源、去耦与布板注意

CS1237 是 Sigma-Delta ADC，对电源噪声比普通 MCU 敏感。不要直接用一个 DCDC 输出的 3.3V 裸奔，最好加一级 LDO，LDO 后面放一个 10μF 钽电容或者陶瓷电容，再在 CS1237 的 VDD 引脚旁边放一个 0.1μF 高频去耦电容。

SCLK 和 SDA 两根线要尽量短，不要和电机驱动、PWM 输出、WiFi 天线这些强干扰源平行走线。如果必须布长线，SDA 上可以串一个 100Ω 电阻，再接 4.7kΩ 上拉，这样能有效抑制振铃和 RF 干扰。

GD32F30x 和 CS1237 之间如果距离稍远，建议把 SCLK 频率放慢一点，代码里延时拉长到 2~5μs，别追求极限速率。测温本来就不需要高吞吐，稳定压倒一切。

还有一点是关于 PT1000 的引线。如果 PT1000 和主板距离很近，两线制没问题；如果距离超过几米，导线电阻就会叠加进测量结果，铜导线在温度变化时电阻也会漂。这时候要么改三线制，用两个 ADC 通道分别测量并程序补偿，要么直接用四线制铂电阻。这个教程先按两线制讲，长线场景后续可以单独展开。

3. GD32F30x 驱动 CS1237

3.1 初始化 GPIO：一个时钟线加一根双向数据线

CS1237 的接口不是标准 SPI，它只有 SCLK 和 SDA。SDA 是一根双向数据线：写命令时由 MCU 驱动，读数据时切换到输入模式，由 CS1237 把数据推出来。

GD32 的 GPIO 切换输入输出非常方便，用标准外设库就是 gpio_init 重新配置模式。这里我把 SCLK 放在 PB0，SDA 放在 PB1。

#include "gd32f30x.h" #define CS1237_SCLK_PORT GPIOB #define CS1237_SCLK_PIN GPIO_PIN_0 #define CS1237_SDA_PORT GPIOB #define CS1237_SDA_PIN GPIO_PIN_1 #define CS1237_SCLK_HIGH() gpio_bit_set(CS1237_SCLK_PORT, CS1237_SCLK_PIN) #define CS1237_SCLK_LOW() gpio_bit_reset(CS1237_SCLK_PORT, CS1237_SCLK_PIN) #define CS1237_SDA_HIGH() gpio_bit_set(CS1237_SDA_PORT, CS1237_SDA_PIN) #define CS1237_SDA_LOW() gpio_bit_reset(CS1237_SDA_PORT, CS1237_SDA_PIN) #define CS1237_SDA_READ() gpio_input_bit_get(CS1237_SDA_PORT, CS1237_SDA_PIN) void CS1237_Init(void) { rcu_periph_clock_enable(RCU_GPIOB); gpio_init(GPIOB, GPIO_MODE_OUT_PP, GPIO_OSPEED_50MHZ, GPIO_PIN_0); gpio_init(GPIOB, GPIO_MODE_OUT_PP, GPIO_OSPEED_50MHZ, GPIO_PIN_1); CS1237_SCLK_LOW(); CS1237_SDA_LOW(); }

这里要注意一个细节：CS1237 是按 SCLK 的边沿来计数的，初始化时最好先把 SCLK 拉低，避免上电瞬间 GPIO 抖动导致 CS1237 内部移位寄存器误收几个时钟。我吃过这个亏，调试时第一帧数据总是不对，后来发现是初始化顺序的问题。

再写一个切换 SDA 方向的辅助函数：

static void CS1237_SDA_SetMode(uint8_t output) { if (output) { gpio_init(GPIOB, GPIO_MODE_OUT_PP, GPIO_OSPEED_50MHZ, GPIO_PIN_1); CS1237_SDA_HIGH(); } else { gpio_init(GPIOB, GPIO_MODE_IN_PU, GPIO_OSPEED_50MHZ, GPIO_PIN_1); } }

读数据时用输入模式带内部上拉，配合外部 4.7kΩ 上拉，可以保证在 CS1237 释放 SDA 的时候这根线不会悬空。

3.2 写配置命令与读 24 位数据

CS1237 上电后默认配置不一定是我们要的，所以必须主动写一次命令字。CS1237 的命令字一共 26 位，按位从高到低发送。我这里只关心两件事：增益设成 1 倍、输出速率设成 10Hz。

命令字位定义我按下面的理解用：

所以实际发送的命令字就是0x00000000。如果你用的是带 CRC 校验的 CS1238，那低位就要按 CRC 算法补齐；CS1237 这个工程直接发 26 个低电平时钟即可。

写命令的函数如下：

void CS1237_WriteCmd(uint32_t cmd) { uint8_t i; CS1237_SDA_SetMode(1); for (i = 0; i < 26; i++) { CS1237_SCLK_LOW(); if (cmd & 0x02000000) { CS1237_SDA_HIGH(); } else { CS1237_SDA_LOW(); } CS1237_SCLK_HIGH(); cmd <<= 1; } CS1237_SCLK_LOW(); CS1237_SDA_HIGH(); }

读数据函数是本驱动的核心。CS1237 转换完成后会把 SDA 拉低，表示数据准备好了。这时候 MCU 把 SDA 切成输入，然后给出 24 个 SCLK 脉冲，在每个脉冲读取一位，MSB 在前。读完 24 位之后，再补 1 个 SCLK 脉冲，让 ADC 开始下一轮转换。

int32_t CS1237_ReadRaw(void) { int32_t raw = 0; uint8_t i; CS1237_SDA_SetMode(0); // 等待 CS1237 把 SDA 拉低，表示转换完成 for (i = 0; i < 200; i++) { if (CS1237_SDA_READ() == 0) { break; } delay_1ms(1); } if (i >= 200) { return 0x7FFFFFFF; // 超时 } // 读取 24 位数据，MSB 在前 for (i = 0; i < 24; i++) { CS1237_SCLK_HIGH(); delay_us(2); raw <<= 1; if (CS1237_SDA_READ()) { raw |= 1; } CS1237_SCLK_LOW(); delay_us(2); } // 补一个时钟，触发下一轮转换 CS1237_SCLK_HIGH(); delay_us(2); CS1237_SCLK_LOW(); raw <<= 8; raw >>= 8; // 24 位数据做符号扩展，得到 int32_t return raw; }

函数返回的是 int32_t，不是 uint32_t。因为 CS1237 输出是二进制补码，正输入时最高位是 0，负输入时最高位是 1。做一次左移 8 位、再算术右移 8 位，就能把 24 位补码正确扩展成 32 位有符号数。

如果你的板子和我用的时序正好反过来，读出来总是乱码，可以把采样点从上升沿改成下降沿试试。也就是先采样，再拉升 SCLK，或者把读 SDA 的位置移到 SCLK 变低之后。这是个很常见的兼容性问题，不同批次模块上可能表现不一样。

3.3 数字滤波：去极值滑动平均

CS1237 在 10Hz 输出速率下，单独看每一帧数据还是会有少量抖动，尤其当电源不干净或者 PCB 布局不好的时候。温度信号本身变化慢，完全可以用滤波把它磨平。

我用的滤波方式是“去极值滑动平均”：先连续采 N 个点，丢掉一个最大值和一个最小值，剩下 N-2 个点取平均。这样既能滤掉随机噪声，又能干掉偶发的异常毛刺。

int32_t CS1237_ReadFiltered(uint8_t times) { int32_t sum = 0; int32_t min = 0x7FFFFFFF; int32_t max = -0x7FFFFFFF; int32_t v; uint8_t i; if (times < 3) { times = 3; } for (i = 0; i < times; i++) { v = CS1237_ReadRaw(); if (v == 0x7FFFFFFF) { i--; continue; } sum += v; if (v < min) min = v; if (v > max) max = v; } return (sum - min - max) / (times - 2); }

注意if (v == 0x7FFFFFFF)这种超时判断不能丢，尤其是上电初期，CS1237 可能需要几百毫秒才输出第一帧有效数据。如果连续超时，直接死等会卡住主循环。

采样次数 times 我一般取 8。10Hz 输出速率下，采 8 个点大约需要 0.7~0.8 秒，响应速度对温度控制来说够用。如果你希望响应更快，可以把命令字里的速率改成 30Hz 或 60Hz，但噪声会略微变大，times 可以适当减少。

3.4 采样节奏控制

调用时机也是有讲究的。CS1237 配置成 10Hz 后，每 100ms 出一帧数据。如果你在 while(1) 里疯狂调用 ReadRaw，函数里等待 SDA 拉低的部分会主动阻塞到下一帧数据准备好，所以不会重复读到旧数据。

初始化完成后，代码流程可以这样写：

int main(void) { int32_t raw; float res; float temp; systick_config(); CS1237_Init(); CS1237_WriteCmd(0x00000000); // PGA = 1，输出速率 10Hz delay_1ms(200); // 等第一帧转换完成 while (1) { raw = CS1237_ReadFiltered(8); if (raw == 0x7FFFFFFF) { printf("CS1237 read timeout\r\n"); continue; } res = CS1237_RawToResistance(raw); temp = PT1000_ResistanceToTemp(res); printf("raw=%d, R=%.2f Ohm, T=%.2f C\r\n", raw, res, temp); } }

CS1237_WriteCmd 只需要在初始化时发送一次。除非你需要切换增益或速率，否则不要每帧都发命令，否则会打乱它内部的转换节奏。读码函数末尾补的那个 SCLK 已经通知芯片开始下一轮转换了。

4. 从 ADC 码到阻值再到温度

4.1 阻值换算公式

前面推导过比例关系：

raw / full = R_pt1000 / (Rref + R_pt1000)

其中full = 0x7FFFFF = 8388607，这是因为 CS1237 是带符号的 24 位 ADC，正满量程是 8388607。解方程得到：

R_pt1000 = Rref * raw / (full - raw)

这段代码很直接：

#define CS1237_FULL_SCALE 8388607.0f #define RREF 2200.0f float CS1237_RawToResistance(int32_t raw) { float r; if (raw < 0) { raw = 0; // 输入接反或异常 } r = RREF * (float)raw / (CS1237_FULL_SCALE - (float)raw); return r; }

如果 raw 变成负数，大概率是 VIN+ 和 VIN- 接反了，或者 RTD 两端虚焊导致输入悬空，先不要急着改算法，去查硬件。

raw 接近 0 说明 PT1000 阻值接近 0，可能是短路。raw 接近满量程说明 R_pt1000 非常大，常见原因就是 PT1000 断路，公式里分母接近 0，计算结果会爆炸成天文数字，正好可以作为断线故障的判断条件。

4.2 PT1000 的阻值—温度关系

PT1000 的阻值随温度变化不是完全线性的，工业上最常用的标准是 IEC 60751。0°C 以上用二次多项式就能描述：

R(T) = R0 * (1 + A*T + B*T^2)

0°C 以下需要再加上一个三次修正项：

R(T) = R0 * (1 + A*T + B*T^2 + C*(T-100)*T^3)

其中对于 PT1000：

• R0 = 1000Ω
• A = 3.9083e-3
• B = -5.775e-7
• C = -4.183e-12

几个关键温度点的标准阻值如下表，可以用来验证你的程序算得对不对：

网上也有很多人用简化线性公式，也就是认为每 1°C 对应 3.85Ω。这个公式在 0°C 附近误差不大，但到了 200°C 误差可能到 2~3°C。所以我建议要么用上面的 IEC 60751 多项式，要么做一个查找表加线性插值。查找表适合 Flash 充足、想避开浮点运算的场景；多项式适合代码简单、追求连续输出的场景。

4.3 C 语言温度求解代码

从阻值反算温度，0°C 以上可以直接解二次方程。方程是：

B * T^2 + A * T + (1 - R/R0) = 0

求根公式取正根：

T = (-A + sqrt(A^2 - 4*B*(1 - R/R0))) / (2*B)

0°C 以下因为有三次项，没法直接求解析解，我用牛顿迭代法，迭代十几次就能收敛到 0.001°C。完整代码如下：

#include <math.h> float PT1000_ResistanceToTemp(float r) { const float R0 = 1000.0f; const float A = 3.9083e-3f; const float B = -5.775e-7f; const float C = -4.183e-12f; float t; float disc; if (r >= R0) { // 0°C 及以上：二次方程求解 disc = A*A - 4.0f * B * (1.0f - r / R0); if (disc < 0.0f) { disc = 0.0f; } t = (-A + sqrtf(disc)) / (2.0f * B); } else { // 0°C 以下：牛顿迭代 t = -100.0f; // 初始猜测值 for (int i = 0; i < 20; i++) { float rt = R0 * (1.0f + A*t + B*t*t + C * (t - 100.0f) * t*t*t); float dRdT = R0 * (A + 2.0f * B*t + C * (4.0f*t*t*t - 300.0f*t*t)); float delta = (rt - r) / dRdT; t -= delta; if (fabsf(delta) < 0.0001f) { break; } } } return t; }

如果你不太想维护浮点迭代，也可以把 -50°C 到 200°C、每 1°C 的阻值表提前烧进 Flash，运行时用二分查找加线性插值。精度取决于表的密度，1°C 步进的表插值误差可以控制在 0.05°C 以内。这个表可以用一段小脚本生成，把常数代入公式逐点打印即可。

4.4 标定与误差控制

即使程序换算公式完全正确，硬件误差依然会进到最终温度里。主要的误差来源有三个。

第一个是 Rref 的精度和温漂。前面算过，0.1% 的 Rref 就能带来大约 0.26°C 的温度误差，所以 Rref 必须用好电阻。如果项目允许，我会在出厂前做一次软件标定：用 0.01% 的精密电阻替换 PT1000，比如放一个 1000Ω 和一个 1400Ω 的标准电阻，记录 ADC 原始码，然后反推出实际 Rref 值，把软件里的 RREF 常量修正掉。

第二个是导线电阻。两线制下，PT1000 两端的引线电阻会直接加在测量值里。0.5m 的普通连接线可能带来 0.1Ω 左右的误差，对应 0.03°C 左右，短距离可以忽略，长距离就得改三线制。

第三个是自热效应。1mA 电流流过 PT1000，在 0°C 时大约产生 1mW 功率。在空气中，这个自热可能造成 0.1~0.4°C 的偏高；如果传感器埋在导热良好的介质里，影响会小很多。想要进一步压低自热，可以增大 Rref 到 4.7kΩ，让工作电流降到 0.6mA 左右，代价是分辨率略微下降，但 24 位 ADC 完全扛得住。

5. 调试踩坑与实测记录

5.1 读数为 0、满量程、乱跳的处理

我调试过程中最常见的故障现象就三种：读码永远是 0、读码接近满量程、读码上下乱跳。对应的排查思路也基本固定，整理成表：

还有一个特别容易踩的点：CS1237 的 SDA 是双向引脚，不是普通 SPI 的 DOUT。如果你把它当成只读引脚，一直配成输入模式，写命令的时候数据根本进不去，芯片就会一直保持默认配置，读数不可能对。我建议调试时先用示波器抓 SDA，写命令阶段能看到 MCU 拉出来的波形，读数据阶段能看到 CS1237 主动推出来的波形，一眼就能判断驱动方向切换对不对。

5.2 温度不准的排查

如果 ADC 读数稳定，换算出来的阻值也和万用表测到的 PT1000 阻值对得上，但最终温度不对，那问题基本出在阻值到温度这一步。

先用 0°C 验证。把 PT1000 放到冰水混合物里，程序应该算出约 1000Ω、温度 0°C。如果显示 1°C 以上，优先怀疑自热，断电后用万用表单独测阻值，应该接近 1000Ω。

再用 100°C 验证。把 PT1000 放到沸水里，程序应该算出约 1385Ω、温度 100°C。如果这里偏差大，检查你的公式是用的 PT100 常数还是 PT1000 常数，很多人把 R0 写成 100 就全偏了。

如果高低点都偏同一个固定值，比如都偏 0.5Ω，那是导线电阻或者接触电阻，软件里减一个固定偏移即可。如果偏移随温度变化，那基本是 Rref 实际值和理论值不一致，用标准电阻箱做两点修正。

5.3 实测数据对比

我在调试时用精密电阻箱模拟 PT1000 的阻值，再把程序和万用表读数做了一组对比。实测下来是这样的：

偏差主要来自 Rref 的 0.1% 误差和读数噪声，没有做软件标定之前能到这个水平，我认为这套方案已经非常可用了。如果你把 Rref 也换成 0.05% 以下的电阻，再在软件里做一次零点和增益校准，整体做到 ±0.15°C 不是问题。

5.4 几个容易被忽略的细节

最后分享几个我在项目里总结出来的小经验。

第一，调试阶段一定要先把原始 ADC 码值通过串口打出来，不要上来就直接看温度。原始码值能帮你区分是硬件问题还是换算问题。比如换算公式写错时，原始码可能是对的，但你看到的温度全错。

第二，CS1237 的 SCLK 和 SDA 在 GD32 上占用普通 GPIO 就行，不需要映射到 SPI 外设。GPIO 翻转速度足够，而且软件模拟时序在调试时更容易看清每一步。

第三，CS1237 是慢速高精度 ADC，别拿它做高速采样。10Hz 输出速率，加上 8 次滤波，一帧有效数据要 0.8 秒。如果你的系统需要更快的温度响应，可以把速率调到 30Hz 或者 60Hz，但滤波次数和噪声要重新平衡。

第四，给 CS1237 供电的 LDO 尽量选低噪声的，别用那种开关电源的 3.3V 直供。比例测量虽然能抵消 VDD 的慢漂移，但对 VDD 上的高频噪声没有免疫力，这部分噪声会直接进到 ADC 参考电压和输入电压里。

第五，如果你以后要量产，建议把 Rref 的选型和焊接管控写进工艺文件。这颗电阻的温漂系数比容差更关键，普通的 0805 贴片电阻温度系数可能有 100ppm/°C，而 25ppm/°C 的精密电阻也好找，价格差不了多少，但对最终温飘影响很大。

这套“GD32F30x + CS1237 + PT1000”方案做下来，整体成本很低，电路简单，精度和稳定性却比我预想的好很多。如果你只是需要做一个高精度的单点温度采集，不需要触摸、显示这些外设，这个组合完全可以直接搬进产品里。后续如果要做多通道测温，可以考虑多片 CS1237 挂在不同 GPIO 上，或者换带多通道输入的 CS1238，软件架构基本不用大改。